Модное и сравнительно "молодое" напольное покрытие появилось в 80-х годах прошлого века и быстро завоевало популярность среди потребителей. Несмотря на большое разнообразие фактур и оттенков, представленных на рынке, все большое количество людей отдает предпочтение качественному и сравнительно недорогому ламинированному материалу, который является прекрасной альтернативой традиционным линолему, ковролину и паркетной доске.

Среди основных достоинств ламината - прочность, простота ухода и широкая сфера применения. Это напольное покрытие успешно используется в квартирах, домах и в офисных помещениях. Оно представляет собой тонкую многослойную панель, каждый слой которой изготовлен из различных материалов, что и позволяет добиться прекрасных эксплуатационных характеристик материала.

Когда появился ламинат?

История производства ламината уходит своими корнями в 1977 год, когда шведской компанией Pergo была создана первая ламинированная доска. Конечно, изделие существенно отличалось от привычного нам покрытия - оно состояло из двух слоев, соединенных с помощью термоактивного клея методом горячего прессования. Новый материал назвали "laminated plastic" (анг. слоистый пластик), а технология его производства (HPL - High Pressure Laminate), оказавшаяся весьма затратной, продолжала совершенствоваться.

Почти 10 лет понадобилось на то, чтобы уже другая компания, "Хорнитекс", представила новую технологию производства ламината - методом прямого прессования (DPL - Direct Pressure Laminate). В новом продукте количество слоев увеличилось до четырех, а в их состав стала входить фольга, пропитанная в фенольной и меламиновой смолах.

Чуть позже немецкая компания HDM предложила принципиально новую технологию, суть которой состояла в создании ламинатной доски, покрытой акрилатным слоем. Декоративная пленка застывала под воздействием электронного луча, а технология получила название EOF.

В нашей стране ламинированное напольное покрытие появилось не так давно - около 15-20 лет назад. Первые ламинированные доски отличались высокой стоимостью и были недоступны массовому потребителю В настоящее время, благодаря постоянному совершенствованию технологий производства ламината, на рынок выходят новые игроки, предлагая качественное покрытие по доступной цене.

Если раньше все производство ламината было сосредоточено в Европе, то сейчас можно приобрести продукцию азиатских и российских производителей, которая отличается более низкой ценой. Традиционно лучшим материалом считается ламинат немецкого производства, а также французского, бельгийского и шведского. Кстати, некоторые европейские заводы по производству ламината открыли свои представительства на территории России, что позволило удешевить процесс изготовления покрытия и, соответственно, предлагать продукт средней и низкой ценовой категории. Первыми российскими компаниями-прозводителями стали "Кроностар" и "Кроношпан" - дочерние предприятия известных европейских марок, позже их потеснили созданные отечественными предпринимателями бренды.

Основные технологии изготовления ламинатной доски

Технологии производства ламината на разных фабриках могут различаться, однако принцип изготовления ламинированных досок во многом схож. Первый этап предполагает изготовление ДВП высокой плотности, от качества которой зависит механическая прочность и влагостойкость будущего покрытия. Основным сырьем для производства такой древесноволокнистой плиты распаренная, измельченная до нужной фракции и высушенная щепа. Её получают с помощью специальных станков, которые рубят очищенное от коры дерево на мелкие кусочки.

В полученный в рафинере материал добавляются смолы, связующие вещества, антисептики и парафин. Процесс пропитывания ДВП, использующихся для изготовления верхних слоев ламинированной доски, называется импрегнацией. От него зависит будущий класс готового изделия, т.к. в результате пропитки повышаются износостойкость и прочность будущего покрытия. Для импрегнации материала используют ванны, заполненные смоляным раствором с различными добавками. Пропитанная им масса отправляется в сушильные камеры, а после - на установку первичного прессования.

Там ковер из щепы становится тоньше почти в 5-7 раз (из него выдавливается воздух) и принимает форму плиты. Первичное формирование поверхности плиты происходит при температуре в 200-300°С и давлении около 300 мПа. В результате повторного прессования, плита прогревается до 190°С под давлением в 40-120 мПа. Окончательное выравнивание поверхности плиты осуществляется под давлением 60-150 мПа.

Конвейерная лента, входящая в состав линии по производству ламината, передвигает спресованное волокно на станок, на котором ковер разрезается на части, в соответствии с заданными размерами (чаще всего 2800 х 4140 мм). Чтобы плиты приобрели стабильную структуру, их на 20-30 минут помещают в специальный охладитель, после чего складывают штабелями на несколько суток.

Далее спресованные плиты отправляются на форматизер - оборудование для производства ламината, которое разрезает заготовку пополам и шлифует её, делая поверхность идеально гладкой, а толщину - одинаково ровной. Чтобы получить влагостойкий ламинат, некоторые производители пропитывают полученную плиту специальными влагоотталкивающими средствами.

На следующем этапе заготовки отправляются на участок прессования, где происходит их облицовывание бумажно-смоляными пленками и оверлеем (от англ. overlay - верхний слой). Как уже упоминалось, на сегодняшний день производители используют несколько технологий производства ламината, а точнее технологий соединения отдельных слоев между собой.

Наиболее распространенным является способ DPL, согласно которому все слои ламината спрессовываются между собой одновременно под воздействием высоких температур. Использование клея не предполагается, поскольку пропитанные смоляным раствором слои, в процессе горячего прессования превращаются в единую монолитную поверхность доски. Если используются дополнительные слои из крафт-бумаги, то такая технология называется CML или RML.

PDL-технология прессования позволяет наносить декоративный рисунок непосредственно на плиту, что позволяет отказаться от верхнего декоративного слоя бумаги. В остальном технология PDL повторяет описанные ранее этапы.

Если производители используют технологию ELESGO, то основным отличием от предыдущих способов прессования является процесс затвердевания оверлея. Покрытый акрилатной смолой, он подвергается воздействию электронного луча. Конечный продукт считается более экологичным, а более прозрачная акрилатная смола обеспечивает лучшую видимость верхнего слоя.

Специальные станки для производства ламината позволяют изготавливать доски как с гладкой, так и со структурной поверхностью, повторяющей рельеф натурального дерева. Используя распиловочные устройства, спресованные панели разрезают на элементы, затем вырезают шипы и пазы (замки ламината), которые позволяют скрепить отдельные доски напольного покрытия между собой и смазывают их восковым покрытием, препятствующему попаданию влаги внутрь. На заключительном этапе производственного процесса доски упаковываются в пачки и отправляются на склад.

Несмотря на наличие, казалось бы, отработанных до мелочей, технологий производства ламинированного покрытия, специалисты не устают их совершенствовать, предлагая еще более качественный, прочный и влагостойкий материал с улучшенными звукопоглощающими свойствами. Кроме того, не прекращается работа над созданием новых форм, оригинальных рисунков и фактурной поверхности ламинатной доски, что сводит имеющиеся различия между натуральным паркетом, плиткой и ламинатом практически к минимуму.

Вложения: от 10,2 млн рублей

Окупаемость: от 12 месяцев

Среди напольных материалов сегодня очень распространен ламинат, несмотря на то, что производятся наливные полы, пробка. Именно ламинат лежит в 60% офисов, квартир и других помещений. Почему он за 20 лет не утратил своей значимости? Ответ прост: свойства, долгий срок службы, практичность, внешний вид возносят его на фоне других материалов. Сегодня разберем организацию производства ламината.

Концепция бизнеса

Перед тем как браться за данную бизнес-идею, необходимо понять, что вы «впишетесь» в организацию целого завода. Здесь будут большие вложения, большие площади, большое оборудование. Только с помощью внушительных составляющих можно достичь хороших результатов в данной нише.

Вся схема бизнеса простым языком будет звучать так: «Ищем сырье (дерево), в несколько этапов производим ламинат на своем оборудовании, продаем готовый товар либо в торговые сети, либо работаем напрямую с покупателями». Все звучит предельно просто, но на самых первых этапах запуска вы начнете понимать, что это далеко не так. Так как вы будете основывать целый завод по производству, то в этой схеме будет задействован целый штат сотрудников. Они играют самую важную роль во всем бизнесе.

Что потребуется для реализации?

Любой масштабный бизнес требует знаний и навыков. Чтобы входить в производство ламината, в первую очередь необходимо знать технологию изготовления в мельчайших деталях. Это фундамент, на котором будет основываться выбор оборудования, выбор сырья и его поставщика. Основные этапы производства:

• изготовление древесноволокнистых плит;
• пропитка верхних слоев специальными веществами;
• соединение 4 слоев под воздействием прессов и высокой температуры;
• облицовка доски;
• распил плиты;
• фрезеровка.

Под каждый этап потребуется найти оборудование, что стоит больших денег. Кроме этого необходимо подыскать большое помещение, где будет располагаться все оборудование, либо можно прибегнуть к покупке деревообрабатывающего завода. И еще один важный навык, которым нужно обладать на старте – умение управлять людьми, организовывать их работу, уметь мотивировать, стимулировать их. Под вашей опекой будет от 15 сотрудников. Это основные положения, которые должны быть маяком при запуске в данной нише.

Пошаговая инструкция запуска

Коли много нюансов, без пошагового плана не обойтись. Очень важно все выполнять поэтапно. Так уйдет меньше времени на запуск, в стороне останутся многие подводные камни, а нервы будут целее.

1. Получение разрешения на осуществление предпринимательской деятельности. На ваше усмотрение ИП или ООО, у каждого есть свои достоинства и недостатки перед другим. Чаще для больших предприятий люди оформляют ООО.
2. Данное напольное покрытие не получится производить в каком-нибудь подпольном помещении. Здесь нужна большая площадь. Ориентироваться стоит, прежде всего, на масштабное производство. В нашем случае площадь должна составлять не менее 2 000 квадратных метров. Найти таковое будет нелегко. Но еще сложнее обнаружить помещение такой площади за городской чертой. Наш приоритет – производство вне города, чтобы не мешать людям. Иначе это будет привлекать внимание государственных органов и разных проверяющих.
3. Выбор оборудования. Здесь есть 2 пути развития: либо вы покупаете новое оборудование, либо ищите поддержанное. Наш совет: только новое оборудование, чтобы избежать различных проблем в дальнейшем. Вторая задача: покупать автоматическую линию или полуавтоматическое оборудование для производства ламината? В обоих случаях стоимость одинаково высокая. Основные комплектующие также похожи и выполняют одинаковые задачи: ламинирование; распил; фрезеровка; упаковка; иногда добавляется охлаждение после ламинирования. Все станки в любом случае будут изготавливаться на заказ. Если получится найти в наличии у какого-либо поставщика, то транспортировка займет от 1 до 3 месяцев.
4. Поставка дерева. Чтобы ламинат получался высокого качества, его комплектующие должны соответствовать стандартам. Для производства ламината очень часто предприниматели пользуются сырьем из-за границы. Это обусловлено плохой обработкой и хранением дерева. Поэтому перед началом производства потребуется ездить по поставщикам и самостоятельно оценивать состояние древесины. Можно покупать дерево в исходном виде, либо приобретать сразу на станок.
5. Персонал. Как мы говорили, всю работу будут выполнять сотрудники командой от 15 человек. У каждого своя задача: работа на станках, фасовка, упаковка, погрузка или работа на складе. Тех, кто будет работать на станках, потребуется обучить работе.
6. Реклама и реализация товара. Лучший вариант – интернет, потому что там можно найти большой трафик клиентов. В этом вам поможет собственный сайт. Что касается продаж, то можете работать как по розничным, так и по оптовым поставкам. Но в крупные торговые сети зайти будет трудно.

Финансовые расчеты

Стартовый капитал

Финансовый порог входа высокий, это сразу отсеивает любителей легкой наживы. На старте придется потратиться на:

• выкуп помещения – от 3 000 000 р.;
• ремонт, отделку помещения – от 400 000 р.;
• покупка линии или станков – 6 000 000 р.;
• поиск поставщиков, закупка тестовой партии – от 500 000 р.;
• регистрация ИП – 4500 р.;
• создание информационных ресурсов и поиск клиентов – от 300 000 р.

В итоге получается минимальная сумма для запуска – 10,2 млн рублей.

Ежемесячные расходы

Ежемесячные расходы проще всего отобразить в виде таблицы:

Таким образом, цифра ежемесячных затрат начинается от 1 300 000 рублей.

Сколько можно заработать?

О точной цифре говорить нельзя. В месяц такое предприятие может производить от 10 000 квадратных метров ламината. 1 метр при продаже будет стоить в среднем 250 рублей. Месячная выручка в этом случае составит от 2 500 000 рублей, из которых 1 млн – чистая прибыль. Тогда можно смело говорить об окупаемости бизнеса по истечении первого года работы.

Риски и минусы

Минусом данной ниши является высокий порог вхождения. И такие инвестиции не гарантируют вам дохода, потому что конкуренция очень высока. Существует риск остаться неизвестным брендом навсегда. Стоит развивать и распространять личный бренд, чтобы о нем знали люди.

Сырье также может вас подвести, поэтому ищите добросовестных поставщиков дерева.

Итог

Чтобы добиться хорошего результата на производстве ламината, вы должны быть закаленным и мастеровитым предпринимателем. Бороться с высокой конкуренцией смогут единицы, большинство будет получать невысокий доход. Хотите быть на вершине олимпа? Изготавливайте экологически безопасный, качественный ламинат. Тогда клиент будет в восторге!

Производство ламината – технологически сложный процесс, который требует использование специальных технологий и оборудования, сырья и материалов. Первые попытки сделать напольное покрытие, отдаленное напоминающее современный ламинат, датируются концом 70-х годов прошлого века, когда в этом направлении активно работала шведская компания Perstorp. Предприятие тогда специализировалось на изготовлении стройматериалов и проведении монтажных работ, поэтому в Европе было широко известно.

Первый прототип ламината имел всего два слоя. Для их соединения использовался термически активный клей, но только через несколько лет стала применяться технология высокотемпературного прессования.

Аналог современного ламината, выпущенный компанией Perstorp, появился только в конце 80-х годов. Тогда в этом направлении работало достаточно много компаний, но наиболее успешным было немецкое предприятие Hornitex. Эта компания использовала инновационные технологии и оборудование для изготовления ламинированного пола нового поколения, поэтому ей удалось создать напольное покрытие с неплохими рабочими характеристиками и высокой износостойкостью. Именно немцы первые стали делать ламинат, состоящий из 4-х слоёв.

Сегодня компании используют аналогичные технологии для выпуска ламинированных полов. Если говорить кратко, то процесс производства включает в себя следующие стадии:

• Изготовление ХДФ плиты.
• Импрегнация верхних слоев.
• Соединение всех 4-х слоев под высокотемпературным воздействием.
• Процесс облицовки досок.
• Распиловка и фрезеровка ламинированных досок.

Сначала выполняется создание ХДФ-плиты, которая представляет собой модифицированную версию ДВП, обладающую повышенной плотностью (более 850 кг/куб.м.). По мере увеличения плотности плиты, будут расти и ее основные эксплуатационные характеристики – прочностные показатели и устойчивость к воздействию влаги.

1. В качестве основного сырья для производства плиты используется древесина (зачастую сосновая), очищенная от коры. Ее обрабатывают на спецоборудовании до состояния щепы. После этого полученную щепу промывают, убирая тем самым посторонние частицы (различные загрязнения), прогревают паром в специальных емкостях до 170-180 градусов, что позволяет размягчить сырье. Нагревание приводит к тому, что щепа становится пластичной, поэтому затем ее измельчают на волокна.
2. В полученной массе из волокон древесины добавляют разнообразные компоненты и связующие элементы (полимеры, смолы и т.п.). Далее древесную массу просушивают, убирая из нее практически всю влагу.
3. Затем высушенная древесная масса поступает на транспортер, где ее выравнивают и предварительно прессуют, что позволяет уменьшить толщину слоя и убрать весь воздух. Именно на этом этапе древесная масса становится похожа на готовую плиту.
4. Продвигаясь дальше по конвейеру, выполняется обрезка древесной плиты по длине и ширине на заданные габаритные размеры.
5. Далее готовые древесноволокнистые плиты охлаждаются и складируются.
6. На последнем этапе ХДФ плиты подвергаются шлифовке и калибровке. Специальные станки делают их максимально ровными.

В том случае, если требуется добиться предельно возможной влагостойкости ХДФ плиты, на одном из этапов древесная масса пропитывается специальными гидрофобными составами.

Импрегнация верхних слоев

При производстве ламината импрегнация представляет собой пропитку материала различными смоляными составами и жидкими защитными компонентами. Разные производители используют различные составы, чтобы пропитать материал. От используемой рецептуры и технологии будут зависеть прочностные и износостойкие свойства поверхности, в том числе и класс эксплуатации. При пропитке зачастую применяются частицы корунда, улучшающие характеристики панели.

Для импрегнации используется обычно специальная система валов, где верхние слои ламинированного покрытия проходят через ванны, заполненные смолами и разнообразными добавками, где они пропитываются и высушиваются.

Интересно отметить, что многие крупные компании, которые специализируются на выпуске ламинированных полов, давно отказались от импрегнации верхних слоев, т.к. закупают эту часть ламината уже готовой у специализированных фирм.

Облицовывание плит

Чтобы получить качественную ламинированную панель, требуется подвергнуть заготовку в виде ХДФ плиты облицовке с помощью оверлея (защитного слоя), пленок из специальной бумаги и смолы. Для этого могут быть использованы различные технологии. Можно выделить следующие методики производства:

• CML, RML.
• ELESGO.

Какие-то из этих методов используются уже достаточно давно, а некоторые являются самыми современными. При этом разные производители могут использовать и традиционные, и современные методики. При выборе ламината для своего дома было бы неплохо уточнить, какая именно технология применялась заводом.

Технологии HPL и CPL

Изначально для производства ламината использовалась только технология HPL, которая представлена в виде процесса каширования. Этот процесс подразумевает склеивание слоёв ламината с использованием специальных клеевых составов. Склеивание может происходить горячим, теплым, холодным способами. Чаще всего применялся и применяется горячий способ склеивания, потому что при его использовании получается достаточно высокое качество соединения материалов.

Этапы процесса следующие:

1. Сначала выполняется зачистка склеиваемых материалов от загрязнений.
2. Далее осуществляется нанесение клеевого состава и специального отвердителя.
3. Затем два слоя, которые нужно соединить, при температуре в районе 250-300 градусов подвергают прессованию при давлении в 200-250 Мпа.

На первом этапе происходит склеивание декоративного слоя и оверлея. В процессе склеивания могут быть использованы верхние слои и до, и после импрегнации. Если пропитка уже была осуществлена, то при соединении слоев высокотемпературным прессованием клеевые составы дополнительно не добавляются.

На втором этапе, чтобы получить уже готовое изделие, склеиванию подвергаются сразу несколько слоев: верхний, основание в виде ХДФ плиты, нижний стабилизационный слой.

CPL – это один из современных видов технологии HPL, при котором для соединения слоев применяются специальные прессы, представленные в виде конвейеров. При использовании технологии CPL верхний слой проходит через вальцпрессы, которые нагреты до высокой температуры, в результате чего он прикатывается к основанию из ХДФ.

Технологии DPL, CML и PDL

Чаще всего современные производители ламината используют технологию DPL. При ее применении подразумевается выполнение одновременного прессования при высокотемпературном воздействий всех слоев ламинированной панели. Самое важно, что данная технология не подразумевает использование клеевых составов, потому что слои предварительно подвергаются процессу пропитки меламиновыми смолами, поэтому именно с их помощью и происходит склеивание поверхностей, т.к. при температуре в 200-250 градусов смола расплавляется и соединяет слои. После нагревания и отверждения меламиновая смола и верхний защитный слой образуют единый поверхностный слой ламинированного пола.

В ряде случаев производители могут дополнительно использовать слои крафт-бумаги, которая размещается между декоративным слоем покрытия и HDF-плитой. Такой подход позволяет на некоторый уровень улучшать качество ламината. Эта технология является разновидностью DPL и называется CML (RML).

В последние годы распространение получила технология PDL, которая подразумевает использование специального оборудования, с помощью которого есть возможность нанести декоративный рисунок (например, имитацию камня или породы древесины) непосредственно на HDF плиту. При применении данной технологии снижаются трудозатраты производства, потому что нет необходимости дополнительно заниматься созданием декоративного слоя и использованием бумаги/картона.

Если производитель использует технологию ELESGO, то процесс изготовления подразумевает особенный способ создания верхнего защитного слоя покрытия. Отвердевание смоляных и иных жидких компонентов в этом случае происходит под воздействием электронного луча, при этом станки для прессования и высокотемпературного воздействия не используются. Также среди отличий можно выделить то, что при использовании этого способа производства применяются акрилатные смолы, а не стандартный меламин.

ELESGO подразумевает, что верхний слой ламината будет состоять сразу из трех дополнительных слоев. В процессе производства декоративный слой покрывается сразу двумя слоями оверлея, которые были сделаны из акрилатных смол и корунда. Такой подход позволяет придать ламинированному полу достаточно высокие прочностные характеристики, повышенную стойкость к возникновению царапин и эксплуатационному истиранию.

После соединения этих трех слоев полученный «пирог» облучают электронным лучом, что и позволяет материалам отвердеть и создать на поверхности эластичную пленку повышенной прочности.

Далее производство ламината происходит стандартным способом: на ХДФ плиту с двух сторон наносится температурно-активный клеевой состав, после чего все основные слои ламинированной панели спрессовываются под воздействием высокой температуры и пресса.

Основным достоинством применения технологии ELESGO является то, что в процессе изготовления не применяются растворители, что и позволяет получить продукцию с максимально возможным уровнем экологичности. Акрилатные смоляные составы такие являются антистатичными, максимально прозрачными, поэтому полученный таким образом декоративный слой имеет отличный внешний вид.

Распиловка и фрезерование

Чтобы получить ламинированные панели нужного размера, на последнем этапе изготовления ламината применяется распиловка и фрезерование. Нарезка листов ламината на доски требуемого размера происходит с помощью специального распиловочного оборудования.

Как только панели будут нарезаны, они отправляются на фрезеровку, где происходит создание замковой системы ламинированного покрытия, нарезка шипов и пазов в торцевой части панели. Замковая система от разных производителей может иметь различную конфигурацию — всё будет зависеть от применяемых технологий и решений.

После распиловки и фрезерования многие производители дополнительно подвергают доски обработке водостойкими восковыми составами, чтобы наделить материал влагостойкими характеристиками. Только после этого происходит зачистка готовых изделий, выполняется их упаковка, складирование и транспортировка до точек продаж.

Процесс изготовления ламината совершенствуется постоянно. Активно развиваются следующие направления:

• Модернизация процесса производства в целом.
• Технологическая модернизация ламинированных панелей (улучшение функциональности и износостойкости замковых соединений, наделение досок теплоизоляционными и звукоизоляционными характеристиками, улучшение стойкости всего покрытия к воздействию жидкостей и т.д.).
• Улучшение внешнего вида ламинированного пола (использование различных дизайнерских решений, создание структурности материала, вариация форм и размеров готовых изделий).

С каждым годом характеристики ламината улучшаются, поэтому вскоре именно этот вида напольного покрытия станет самым востребованным среди частных и корпоративных клиентов. По мере улучшения качества панелей, в условиях высокой конкуренции наблюдается и снижение цены, поэтому современный ламинат может сегодня позволить себе каждый.

Бизнес на производстве ламината: как открыть, преуспеть, и получать прибыль в этом направлении?

Самым современным и удобным материалом из числа имеющихся в сегменте напольных покрытий является ламинат, который представлен в виде небольших листов, имеющих по краям периметра шипы и пазы для соединения друг с другом. Из-за удобства при укладке, отличных технических характеристик и средней ценовой категории он становится наиболее популярным напольным покрытием.

Современный рынок ламинированных покрытий представлен как отечественными, так и зарубежными производителями. Конкуренция между ними достаточно высока, но, несмотря на это, еще есть возможность занять свободные сегменты рынка путем поиска каких-то интересных и неожиданных дизайнерских решений или своей политикой ценообразования.

Рентабельность и финансовые аспекты при производстве ламината.

По предварительным оценкам рентабельность такого рода деятельности достаточно высока и достигает порядка 30-35%. Небольшой завод способен ежегодно выпускать до 15 миллионов квадратных метров ламината.

При этом расходы на самую простую производственную линию будут порядка около 20 миллионов рублей. Теперь к этой сумме нужно прибавить еще расходы на аренду цехов и уплату коммунальных платежей, оформление разрешений и сертификации, заработную плату персоналу, стоимость сырья. К получившейся сумме не забудьте прибавить еще 30% - это будут средства на непредвиденные расходы. Сумма получается весьма внушительная, но не это основная сложность.

Трудности, с которыми сталкиваются все желающие открыть производство ламината

Главной трудностью, с которой сталкиваются предприниматели, решившиеся на открытие столь серьезного бизнеса - отсутствие качественного сырья, которое приходится закупать за границей. Можно, конечно, найти и отечественных поставщиков, но годится их сырье будет только для ламината эконом-класса, да и найти этих поставщиков – тоже проблема: не так уж их и много.

Следующая проблема в организации бизнеса по производству ламинированных напольных покрытий – отсутствие в Российском законодательстве норм и стандартов для производства подобного рода материалов. Между тем, этот вопрос очень острый, ведь технология производства предполагает использование формальдегидов, которые находятся в составе ДСП плит. По этой причине бизнесменам приходится ориентироваться на существующие стандарты, разработанные в других государствах.

Документы, необходимые для открытия производства ламината

Для того, чтобы бизнес начал полноценно функционировать, нужно заранее позаботиться о пакете разрешительных документов, стоимость которого может доходить до нескольких тысяч долларов. Кроме того, на получение всех разрешений и согласований могут уйти десятки месяцев. Вот список организаций, в которые вам придется обращаться за получением разрешений:

1. мэрия, ее комиссия по землеотводу, ее стройуправление;
2. пожарная служба, санэпидемнадзор;
3. коммунальные службы (тепловики, газовики, водоснабженцы, электрики, связисты).

После приемки цеха в эксплуатацию, возможно, понадобится еще и разрешение из служб по охране труда и экологического ведомства.

Чтобы не тратить уйму денег и времени на бумажную волокиту, можно сразу найти место под цех в уже готовом деревообрабатывающем цеху и разместить в нем производство.

Помещение, оборудование, сырье для производства ламинированных напольных покрытий

Следует знать, что для запуска полноценно функционирующего завода, вам понадобится немалая площадь – порядка 2 – 2,5 тысяч квадратных метров. Причем, это помещение должно быть сухим, хорошо проветриваемым и отапливаемым, потому что ламинат – материал капризный, нелюбящий влагу. Это нужно обязательно учитывать, чтобы минимизировать количество выбракованных изделий.

Оборудование, которое вам понадобится для производства – технологическая линия, которая состоит из профильного двустороннего станка, автоматической чистки, упаковочной машины, автоматической подачи/загрузки и автоматической укладки в штабеля. Кроме того, вероятно, вам понадобится автопогрузчик для перемещения продукции.

Основными поставщиками технологических линий по производству ламинированных напольных покрытий являются следующие компании: Barberan (Испания), Bürkle (Германия), LEDINEK (Россия, Москва) и другие. Список компаний-поставщиков оборудования небольшой. Всего их порядка 10 – 15 предприятий.

С поставщиками сырья дела обстоят чуть хуже. Компаний, достойных внимания, всего четыре: Elesgo и Homanit (в Германии), Коростеньский Завод МДФ (Украина) и ЛПК МДФ (Россия, Тюменская область).

Персонал, необходимый для производства ламината

Вопрос с персоналом достаточно сложный, так как квалифицированные кадры сегодня найти достаточно сложно. Вполне вероятно, что вам придется подбирать наиболее подходящих кандидатов, чтобы в дальнейшем заняться их обучением, ведь некоторым из них предстоит работа со сложным оборудованием.

В первую очередь, вам необходимо набрать в штат вашей компании сотрудников, которые будут обслуживать и контролировать весь процесс работы оборудования. Конкретные советы по количеству персонала дать сложно – лучше узнать у производителя этого оборудования сколько человек предназначено для работы с линией.

Кроме этого, важно не забыть принять в штат электромонтера по ремонту и обслуживанию особо сложного оборудования.

Не забудьте организовать склад готовой продукции и взять человека ответственного за организацию его работы. Такой сотрудник может взять на себя обязанности по получению, оприходыванию товара, выдаче продукции покупателю и ведению отчетности. Кроме того, он мог бы совмещать эти обязанности с обязанностями водителя автопогрузчика.

Другая важная личность в штате любой производственной компании – снабженец.

Не стоит забывать и о менеджерах по работе с клиентами, а так же о бухгалтерах. Вместо организации отдела бухгалтерии можно обратиться в любую компанию, оказывающую аутсорсинговые услуги, и заключить с ними договор на бухгалтерское обслуживание. В некоторых случаях это оказывается дешевле, чем содержать штат бухгалтеров.

Опять же, советы по численности персонала дать сложно. Нужно оценивать производительность вашего предприятия, чтобы делать какие-то к5онкретные выводы. Для начала можно принять на работу минимум персонала, а затем, ориентируясь на ситуацию, добрать недостающее количество.

Как привлечь клиентов и увеличить сбыт

Самый простой способ увеличения сбыта собственной продукции – развитие собственной дилерской сети. Заниматься этим рекомендуется еще во время организации процесса производства, так как из-за большой конкуренции в этом сегменте напольных покрытий может потребоваться много времени на поиск каналов сбыта.

Основными каналами сбыта могут быть различные гипермаркеты, сдающие свои торговые площади производителям и оптовики с собственными магазинами строительных материалов. У такого способа сбыта продукции есть свои минусы и плюсы.

Существует большой риск, что ваш качественный продукт может затеряться в огромном многообразии продукции конкурентов, но с другой стороны – это может оказаться единственной возможностью для сбыта продукции, особенно пока предприятие молодое. Здесь важно как можно плотнее общаться с оптовиками, которые, как правило, предпочитают недорогой товар.

Еще один метод, но он менее результативный, чем предыдущий – рассылки, личные встречи менеджеров по продажам, «горячие» звонки и так далее.

Другой способ заявить о себе и своей продукции – участие в разного рода выставках, которые не только позволяют познакомить потребителей с вашей продукцией, но и позволяют заключать выгодные контракты поставки ваших товаров.

Еще один способ – установка в многолюдных местах различных рекламных стендов и штендеров.

Есть, конечно, еще способы. Например, можно интегрировать ваш бизнес в социальные сети, создав группу и набрав большое количество подписчиков – вашу потенциальную аудиторию. И с помощью различных постов сообщать о ваших новостях и таким образом формировать о вас положительное мнение. Этот способ может оказаться как весьма действенным, так и провальным. Самое главное, что здесь необходим грамотный подход и работа высококлассного специалиста.

Для того, чтобы ваш бизнес по производству ламинированных напольных покрытий был прибыльным, мало только запустить его в производство и набрать персонал. Здесь важную роль играет анализ рынка и выявление потребностей ваших потенциальных потребителей, а так же грамотная ценовая политика.

Но самое важное – четко и грамотно продуманные маркетинговые ходы и хороший бизнес-план, а остальное – приложится.

Современные напольные покрытия радуют разнообразием фактур и оттенков. После финансового спада дорогостоящие материалы, вроде паркета, плитки и ковролина, стали менее востребованны, и на первый план вышли более дешевые, однако не менее качественные материалы: линолеум и ламинат. При сравнительно одинаковой цене, ламинированное покрытие выгодно отличается от линолеума как внешним видом, так и свойствами. О том, как открыть мы уже рассказывали в одной из предыдущих статей. Сегодня же поговорим о том, как организовать и насколько выгоден этот бизнес.

Ламинат выпускается в виде тонких листов, соединяемых при укладке между собой с помощью специальных шипов и пазов. Ламинированная доска обладает влаго- и водостойкостью, устойчивостью к износу и истиранию. К тому же производители выпускают ламинат в широком цветовом и фактурном ассортименте. Технология производства ламината дает возможность воспроизводить на лицевой поверхности листа любые орнаменты, текстуры и даже имитировать паркет и дорогую древесину. Износостойкость напольного покрытия зависит от его класса и типа помещения, для которого материал предназначен. К примеру, ламинат 32-го класса изготавливается для помещений со средней частотой посещения, гарантия его эксплуатации 15-20 лет. Менее износоустойчивый ламинат 31-го класса изготавливается для жилых помещений, и соответственно гарантия на него составляет 10-15 лет.

Отечественный продукт или Китай?

В России ламинированное покрытие появилось сравнительно недавно - 15 лет назад. Первыми поставщиками ламината были европейские производители, и стоимость его на российском рынке была отнюдь не дешевой. Но последующая конкуренция привела к уменьшению стоимости и к усовершенствованию технологий. Сегодня этот массовый и популярный продукт подразделяют по странам производства: Европа, Россия и Китай. Наиболее востребован на российском рынке ламинат производства Германии. В Европе к качеству ламинированного напольного покрытия предъявляются высочайшие требования, поэтому оно считается лучшим, но и наиболее дорогостоящим.

По мнению экспертов, производство ламината - очень перспективное направление бизнеса. Его потребление в России увеличивается с каждым днем, на фоне чего растет число местных производителей. Первый российский завод был основан еще в 2003 году и являлся дочерним предприятием западной компании. Но со временем появились и независимые российские производители, существенно потеснившие европейцев. Ламинат российского производства отличается разнообразием фактур и рисунков, за счет чего и выигрывает у европейских производителей. Китайский ламинат из-за низкой стоимости занимает до 30% рынка . Но большой процент ламината, ввозимого из Китая, не соответствует санитарным нормам.

Производство ламината

Производство ламината осуществляется в несколько этапов: изготовление высокопрочной плиты из древесного волокна, импрегнация верхних слоев, облицовка, распиливание и фрезерование листов, упаковка. Материал, из которого производится ламинат, - высокопрочная древесноволокнистая плита (ДВП). От ее плотности зависит износоустойчивость и влагостойкость конечного продукта.

Оборудование для производства ламината включает: автоматическую чистку, двусторонний профильный станок, автоматизарованную подачу и загрузку, машину для пакования и укладку в штабеля. Небольшой завод по производству ламината может выпускать примерно 15 миллионов кв. м/год. По предварительной оценке, рентабельность бизнеса составляет 30% , что довольно внушительно.

Продумывая , помните, что стоимость наиболее простой производственной линии составляет минимум $800 000. К этой сумме необходимо добавить стоимость аренды цехов и складов (непременно сухих и отапливаемых, поскольку перепады влажности могут оказаться губительными для материала), зарплату рабочим (нанимайте не менее 20-25 человек). Другой внушительной статьей расходов может оказаться закупка сырья. К сожалению, полный цикл производства ламината в нашей стране не развит из-за отсутствия качественных компонентов российского производства. Отечественные компании вынуждены закупать сырье заграницей. Впрочем, для изготовления ламинированного паркета низкого класса износоустойчивости можно применять и отечественные исходные материалы. Главная сложность заключается в нехватке поставщиков.

Не забудьте включить в бизнес-план расходы на сертификацию произведенной продукции. На российском рынке пока не существует единых норм и стандартов на изготовление напольных покрытий, поэтому российские производители вынуждены прибегать к нормам и стандартам других стран. В то же время, вопрос экологической безопасности ламината стоит довольно остро, поскольку сама технология производства плит ДСП предусматривает использование вредных фенолформальдегидных смол. Не забывайте, что каждая партия ламинированного покрытия должна сопровождаться гигиеническим сертификатом. Кроме того, завод-изготовитель должен предоставлять на свою продукцию гарантию сроком 5 - 15 лет (срок зависит от класса продукции). Чтобы сбывать готовую продукцию, надо развивать свою дилерскую сеть. На поиск каналов сбыта может уйти достаточно длительное время, поскольку конкуренция на рынке ламинированного покрытия достаточно высокая, и с каждым днем появляются новые российские производители. Поэтому начинать думать о продажах лучше уже во время открытия производства.