Тем, кто может достать старые автомобильные рессоры, хорошо повезло – для их производства применяли высокоуглеродистую сталь, которая подходит для изготовления отличных ножей. После того, как вы закалите такой нож, его режущая кромка будет отличаться высокой стойкостью, такое лезвие позволит разрезать достаточно твердые предметы.

Как сделать нож из рессоры

Чтобы получить нож из рессоры в домашних условиях, подготовим список таких материалов и инструментов:
рессора автомобиля;
кусок древесины для отделки рукояти;
эпоксидный клей;
болгарка;
дрель или сверлильный станок;
наждачная бумага с разной зернистостью;
печь для закалки металла, масло;
лобзик или другие инструменты для резки дерева;
струбцины.

Ковка ножа из рессоры проходит в несколько этапов

Этап 1.
В первую очередь нужно собрать все материалы для работы, чтобы они были наготове. У автора исходным материалом послужил лист рессоры от старой машины.

Поскольку рессора выполнена в изогнутой форме, то ее необходимо выгнуть. Это делается так: металл нагревается, после чего постепенно остывает. Для нагрева подойдет горелка, также можно просто положить лист рессоры в хорошо разожженный костер.
После того, как заготовка остынет, нужно взять молоток и наковальню, и обработать рессору так, чтобы она стала прямой пластиной. После отпуска металл стал более мягок, он будет легко поддаваться резке, сверлению, и т. д.

Этап 2.
Сначала нужно изготовить шаблон ножа. Автор использовал готовый шаблон из интернета. Если есть желание – его можно улучшить. После распечатки шаблона бумагу нужно наклеить на картон и ножницами вырезать шаблон. Подержав его в руках, мы можем прикинуть, как будет выглядеть нож из рессоры.
После этого нужно приложить шаблон к металлу и обвести маркером.

Этап 3.
Сейчас мы приступаем к самому тяжелому этапу работы – нам нужно вырезать профиль ножа. Это делается с помощью болгарки – орудуя этим инструментом, не рекомендуется перегревать металл. Если в месте резки сталь начинает менять цвет – это значит, что он перегревается. В таком случае металл нужно полить водой. В тех местах, где нельзя вырезать, металл можно просверлить рядом отверстий и потом эту часть обломать.

Этап 4.
Это заключительный этап формировки основного профиля лезвия. Для такой работы очень удобен и прост ленточный шлифовальный станок. Умельцы с большим опытом могут использовать болгарку. Наружную плоскость ножа следует отшлифовать, чтобы она блестела. Для прижатия заготовки к шлифовальной ленте автор воспользовался бруском. Здесь также нужно следить, чтобы металл не перегревался.

Другой ответственный момент шлифовки заключается в изготовлении на ноже скосов.

Этап 5.
Чтобы надежно закрепить накладки на рукоятке, в данном ноже используется 4 штифта. Для них нужно просверлить отверстия. Для подбора диаметра ориентируемся на имеющиеся штифты, которыми традиционно служат стержни из латуни. Для этого случая подойдут и обычный стальные гвозди.

Этап 6.
После закалки клинок приобретает твердость и долго не тупится. Чтобы закалить лезвие, нужно взять масло – подойдет моторное или растительное, печка или хороший костер. Металл необходимо нагреть до такого состояния, при котором к нему не будет притягиваться постоянный магнит. Как отмечает автор, во время нагрева металл отличается тусклым красным цветом. После этого нужно опустить заготовку в масло. Следует быть осторожными, поскольку масло часто воспламеняется с дымом и брызгами, летящими в разные стороны. Емкость для закалки нужно брать металлическую.

Случается, что во время закалки металл начинает деформироваться. Такую ситуацию можно исправить. Для решения проблемы нужно нагреть заготовку, выровнять, и затем опять попробовать закалить.

После закалки обязательно следует сделать отпуск металла, в противном случае вы получите очень хрупкий нож. Для этой операции берем бытовую духовку, помещаем в нее заготовку и прогреваем сталь при температуре 200°C на протяжении часа. После этого нужно дать заготовке постепенно остыть, при этом духовку не нужно открывать, сталь должна остыть закрытой внутри.

Этап 7.
Для изготовления накладок на рукоятку, берем две дощечки небольшой толщины. Вырезаем их до требуемого размера и сверлим в них отверстия для штифтов.

Теперь склеиваем заготовки при помощи эпоксидного клея, нанеся по хорошему слою на обе накладки. Затем нужно вставить штифты и хорошо зажать ручку струбциной. Оставляем в таком виде на 24 часа, чтобы клей полностью высох. Сразу для удаления остатков клея берем тряпочку или туалетную бумагу.

После того, как клей высохнет, нож нужно достать и окончательно сформировать форму рукояти. Для этих работ используем ленточный шлифовальный станок.

Если есть немного свободного времени и ненужная рессора от грузовика или другого автомобиля, то можно своими руками сделать достаточно красивый и уникальный нож. Возможно, с первого раза он не будет совсем идеальным, но главное – сделан своими руками. Главной прелестью этой самоделки является то, что нож может быть практически любой формы, необходимо просто включить немного фантазии.

Материалы и инструменты для самоделки:
болгарка;
рессора от грузовика;
надфиль;
эпоксидная смола;
льняное масло.

Процесс изготовления ножа
Материал для клинка можно достать на любом авторынке, иногда автомобили могут потерять рессору прямо посреди дороги. В данном случае используется рессора от Камаза. Можно взять и от другого автомобиля, в таком случае толщина клинка будет меньше, и ее ненужно будет уменьшать вручную.

Шаг 1. Подготовка материала
При помощи болгарки автор разрезал ее на три части, так как деталь имеет разную толщину и закругленную форму, необходимо выбрать оптимальную часть для данного типа ножа. Та часть рессоры, которая идеально подошла для клинка распиливается еще пополам, в итоге имеется две одинаковых заготовки.

Шаг 2. Форма ножа
Нужно взять заготовку и примерно разделить ее на две части пополам, из одной половины будет изготовлено само лезвие ножа, вторая половина будет входить внутрь ручки. Ту часть, которая будет находиться в ручке, необходимо немного обрезать с двух сторон, чтобы она стала меньше и могла поместиться в рукоятке.

Так как рессора имеет толщину примерно в 8 мм, а таких ножей практически не бывает, то нужно наждаком длительное время убирать толщину до желаемой. Затем на станке нужно придать форму лезвия, желательно, чтобы был мелкозернистый камень, в противном случае, нож будет выглядеть шероховатым и немного не аккуратным.

Шаг 3. Создание рукояти
Необходимо взять небольшой деревянный брусок (уделите особое внимание выбору дерева для рукояти) и выточить рукоять нужной формы, в данном случае нужно воспользоваться фантазией и представить, каким вы хотите видеть свой будущий нож. При помощи дрели и надфиля подготавливается место под ту часть клинка, которая должна находиться в рукояти. Для лучшего крепления можно воспользоваться эпоксидной смолой.
Автор решил сделать ручку комбинированную, используя резину, бересту и березовый кап.

Отрезаем лишнее и шлифуем...

После проведения всех процедур нужно обработать ручку. Понадобится льняное масло, подогретое на водяной бане до температуры 70-75 градусов. Нож при этом предварительно нужно спрятать в морозильную камеру на 30 – 40 минут. При соединении холодного ножа и теплого масла, по рукояти начинают бежать пузырьки, таким образом, воздух из дерева выходит, а это место заполняется льняным маслом. Такую процедуру нужно проделать несколько раз. После этого ручка ножа помещается в масло минимум на сутки.

Шаг 4. Изготовление ножен
Потребуется небольшой кусок кожи, по форме ножа нужно сделать выкройку. При помощи шила делаются отверстия (так как кожа весьма жесткий материал), а потом части сшиваются обычной крепкой ниткой.

Наглядное видео:

Очень прочные и надежные ножи получаются из автомобильных рессор – это вам подтвердит любой кузнец. Главное правильно обработать этот качественный стальной материал. Рессора в качестве материала для ножа была выбрана неслучайно, т.к. :

1) её куски можно легко найти
2) обрабатывается она значительно легче, чем полоса "быстрореза"
3) стоимость ножа сравнительно мала

И так, начнём с того, что автомобильная подвеска бывает рессорной и пружинной. Нас будет интересовать рессорная.
Благо в России две беды: дураки и дороги. В результате сочетания первого и второго, мы имеем множество пригодных (для изготовления ножа) кусков рессоры прямо на догоге. Бесплатно и вне очереди.

Более подробные сведения об изготовлении самодельных ножей с наглядными фото смотрите по прямым ссылкам, расположенным справа >>>>>>>>

Рессора изготавливается из горячекатного стального проката, для которого есть ГОСТ. А теперь несколько слов о самой красавице: Рессора - упругий элемент в подвеске автомобилей, троллейбусов, автобусов. Соединяют кузов с мостами.Воспринимают тяговые и тормозные усилия при движении.

Рессора намного старше автомобиля. К примеру, гоголевские персонажи, обсуждавшие «доедет ли колесо…» глядели, скорее всего, на рессорную коляску. Естественно, унаследовали ее и самобеглые экипажи. В разное время ее очень широко, порою почти тотально использовали в подвесках автомобилей. И сегодня на старой технике можно встретить множество просто потрясающих конструкций. Но разбирать их здесь мы не будем, поскольку и практическая ценность этой информации небольшая, да и места для приличного обзора потребуется намного больше, чем есть во всем журнале.

А потому поговорим о том, что выкристаллизовалось в процессе развития к сегодняшнему дню.

Конструкция:
Рессоры бывают много-, мало- и однолистовыми. До недавнего времени во всем мире были, а в нашей стране еще и сегодня наиболее распространены многолистовые рессоры. Поскольку график изменения изгибающего рессору момента имеет форму треугольника с вершиной в точке нагружения (мост), то этот треугольник и «заполняют листами», чтобы получить более равномерные напряжения в каждом из них. В результате удается убить не одного, не двух, а целое стадо зайцев.

Изготовление:
Для изготовления листов обычно используют горячекатаную полосу из углеродистой пружинной стали. Нужный выгиб придается рихтовкой, а в заводских условиях – в штампах. После этого делается термообработка. Нередко поверхность упрочняется дробеструйной обработкой.

Виды сечения рессоры:
Сечение листа до некоторого времени было прямоугольным со скругленными кромками. Но поскольку усталостное разрушение листов почти всегда начинается сверху, нижнюю поверхность сократили скосами или выемками. В результате в сечении листы большинства современных рессор имеют или трапецию, или своеобразное «Т» с очень толстой ножкой.

Какую рессору взять:
Многие ножеделы сходятся во мнении, что лучше брать рессору, сделанную в глубокие совковые времена. Поскольку там сталь 65Г была значительно лучше, чем сейчас.
Само качество металла зависит не только от соотношения добавок, но и от технологии термообработки. Возможно в советские времена "термитчики" были более квалифицированы. Упорно прививается, что многие "секреты стали" утеряны в далёких-далёких временах. И что современные ножи - не ножи вовсе... Думаю, сталь, она как была так и осталась. Просто когда работаешь с куском "советской рессоры", ты создаёшь нож с "историей".

Не стоит забывать, что многие качества ножа из любого металла задаются технологией его производства. Например, можно перекалить полотно "быстрореза" при работе на наждаке и потом всем рассказывать, какие хрупкие ножи из Р6М5.

Для первого ножа, пойдёт любой кусок. Первой особенностью для вас тогда станет вопрос о распрямлении рессоры. Для этого вам нужно будет осилить:

2. и само Выпрямление - наковальня+молот

Отжиг:
Разведите костёр нагрейте рессору до "красна" и очень медленно охлаждайте. Можно оставить прямо в углях.
После отжига на рессоре может появиться желтый, коричневый или голубой "налёт", легко снимаемый наждачкой.

Выпрямление:
Это дело бесхитростное. Нужна наковальня (можно использовать кусок рельс) и молот, что потяжелее.
Самый лучший вариант - расковывать железо пока горячо.
Можно и на "холодную", но велик шанс расколоть.

Материалы:
Единицы измерения в тексте: 1 дюйм - 2,54 см; 1 фут - 30,5 см; 1 фунт - 0,454 кг. (Прим: для вашего удобства я пересчитал импортные величины в привычные)

Если вы горите желанием сделать нож своими руками, и у вас нет дорогого оборудования, то вот небольшой список материалов, которые могут пригодиться. Я понимаю, что это не самые лучшие материалы, но это работает, хотя может вызвать улыбку.

Кусок рессорной стали 5160 из магазина, примерно 800 гр весом, или около этого. Отмерьте 18-20 см длины от куска, или сколько решите, и берите новую пластину, а не старую автомобильную рессору.

Теперь отправляйтесь в магазин для столяров, и купите:
за 4 доллара дубовый брусок размером 3,5 х 5 х 7,5 см (Прим: собсно, это будет рукоять)
в сварочном отделе купите медный пруток толщиной 3 мм за 1.50 доллара
2 сверла 3 мм за 2 доллара и ещё одно 6 мм сверло
2 напильника, один плоский, и один полукруглый - 7.50 доллара
2 куска водостойкой наждачной бумаги номер 120 за 1 доллар
2 куска водостойкой наждачной бумаги номер 240 за 1 доллар
дешевое зубило
достаточно большая струбцина, которой вы будете прижимать нож к столу или скамье (но можно обойтись и без неё)

Когда будете подбирать стальную полосу в магазине, посмотрите, можно ли купить самую тонкую пластину из того, что у них есть. Мой магазин располагает материалом 0,5 см толщиной и 4 см шириной. Это довольно толстовато для маленького клинка, но все равно годится. (Прим: в нашем случае с напильником придётся повозиться - толщина ресооры будет больше. Но, после уроков труда в далёком дестве, это - не проблема)

Еще вам нужна будет ручная электродрель. Возьмите ее у кого-нибудь на время, т.к. с ней ничего не случится - вы только просверлите несколько отверстий. Далее я буду использовать картинки, чтобы объяснять свои действия.

Для своего первого ножа выбирайте дизайн попроще. 7.5 - 9 см будет подходящей длиной для клинка, потому что вам придется использовать напильники при обработке лезвия. Прямой клинок без выкрутасов легче обрабатывать, да и напильником проще работать по прямой плоскости.

Ручку для ножа тоже выбирайте несложную, без большого количества причудливых углублений под пальцы, и без гарды.Силуэт ножа нарисован маркером, затем я сверлом 6 мм насверлил вокруг рисунка кучу дырок. Придется много поработать ножовкой по металлу вокруг всего этого.

Прикрутите нож к скамье, пню, или что у вас там есть, и с помощью ножовки удалите часть металла вокруг ручки. Делайте это так, чтобы потом напильником можно было рукоятке придать нужную форму. Это должно быть выполнено в первую очередь, потому что если удалите металл вокруг клинка, то потом не сможете его прикрепить к скамье. Рукоять обрабатывается в первую очередь! Как только она приобретет форму, удалите ненужный материал, прикрепите нож сквозь отверстия в рукояти, и принимайтесь за клинок.

Итак, я обсверлил весь силуэт ножа - это здорово облегчит работу ножовочному полотну при его опиливании. Затем я открутил заготовку от скамьи, и заново прикрепил ее так, чтобы удалить лишний металл с рукояти. Сверлом 3 мм были сделаны отверстия в рукояти под медные прутки, а сверлом 6 мм - чтобы ее можно было крепить к скамье, когда обрабатывается какая-то часть лезвия.

Потом я опилил ручку, и добавил пару углублений под пальцы, чтобы она крепче держалась в руке. После этого я обработал напильником остальную часть силуэта, и опилил скос - будьте терпеливы, т.к. работа напильником требует времени. Хорошо, теперь у меня есть заготовка ножа, опиленная ножовкой по металлу, и обработанная напильником. Это начинает приобретать форму.

Я отметил режущий край с помощью моего 6 мм сверла. Зачернил клинок маркером, а потом начал передвигать конец сверла по режущей кромке так, что появилась тонкая линия. Переверните нож, и повторите то же самое на другой стороне, получив две линии, на расстоянии примерно 0,6 мм - 0,8 мм друг от друга. Если эти две линии получились слишком близко друг к другу, то снова отметьте нужное место маркером, возьмите сверло, и передвиньте его вверх или соответственно вниз, повторив все заново. Линии будут отстоять друг от друга примерно на 1/2 толщины пенсовой монеты.

Затем, с помощью подходящих шурупов для дерева, прикрутите нож к верху скамьи. Начинайте обрабатывать напильником плоскость клинка. Цель в том, чтобы соединить процарапанные линии и вершину режущей кромки ножа в одно и то же время. Это потребует много тяжелой упорной работы и терпения.

И, может быть, несколько перерывов по дороге. Чтобы помочь себе в обработке плоскости, я использовал маркер, и обтачивал очень медленно, пытаясь удержать напильник плоско. Маркер покажет вам неровности, которые надо сточить.

Попробуйте закрепить полоску наждачной бумаги на какой-нибудь недорогой основе, например, на шпателе для нанесения краски. Вначале я зачищал наждаком область, которую мы назвали углубление, с помощью плоской дощечки и бумаги номер 120. Потом я стал обрабатывать плоскость продольными движениями к концу клинка, пока все грубые царапины от напильника не исчезли. Это так же выравнивает плоскость.

Используйте немного мыла и воды, чтобы уберечь наждачную бумагу от загрязнения, а когда закончите работу, убедитесь, что вытерли нож насухо, иначе до завтра он поржавеет. Начните обрабатывать наждачкой плоскость клинка и рукоять. Не удаляйте все огрехи, а только излишки, пока не получите немного голого металла - такая "суровость" придаст характер уже готовому ножу.

ОК, огонь зажжен. Я занялся этим на заднем дворе, в специально огороженном месте. Огонь пылает за оградой, и дует несильный ветерок, который помогает нашей работе. Нужно будет еще несколько вещей, чтобы работать с ножом дальше. Магнит я достал из игрушечной коробки моих мальчишек, а после борьбы с проблемой надежно/дешево пришел к следующему.

Взяв два куска 12 мм квадратной трубы 90 см длиной, я вставил в них концы рукояток старых плоскогубцев и сплющил металл по краю, чтобы закрепить соединение. И еще одна важная, необычайно секретная вещь, на которую я вам намекну: старые масляные фильтры, остающиеся после замены масла в автомобилях.

Суньте клинок в горячие угли. Ножу следует находиться там примерно 10 - 15 мин, в зависимости от того, как сильно разгорелись угли. Это ваш первый раз, поэтому вытаскивайте нож из огня на пару секунд каждые 2 - 3 минуты, смотрите на его цвет, и проверяйте режущий край магнитом.

Если сталь притягивается, значит нож еще не готов, суйте его обратно в огонь и грейте до вишнево-красного цвета. Постарайтесь не перегревать нож дольше, чем необходимо, поэтому проверяйте клинок каждую минуту - две, когда решите, что момент готовности уже близок.

Пришло время опустить нож в секретное масло. Магнит не притягивается, цвет стали хорош, и слюни текут от предвкушения. Я закалял сталь, опуская в масло только 2/3 ножа. 2/3 клинка со стороны режущей кромки я держал в масле, пока не погасло пламя - около минуты - а потом медленно погрузил остальную часть ножа, пока он не погрузился полностью, и не перестал идти дым. Когда мы вытаскиваем нож, он выглядит черным и противным. Я опустил его в сосуд с водой, пока он не остыл настолько, чтобы можно было взять его в руки. Теперь вы спросите - этот нож действительно твердый? Ну что ж, давайте проверим. Возьмите напильник, и пройдитесь им по клинку, прикладывая под углом 30 градусов и прижимая деликатно, а не жестко. Напильник будет скользить по режущей кромке, пытаясь за нее зацепиться. Если клинок слишком скользкий, вытрите его тряпкой, удаляя масло. Чтобы лучше очистить металл, можно использовать так же мыло и воду.

Если напильник цепляется за нож, значит закалка не удалась, возвращайтесь к огню, и повторяйте все сначала. Предположим, что клинок прошел пробу напильником, и закалился как следует. Теперь надо его отпустить, так как мы не хотим, чтобы лезвие или его кончик крошились. Напильники очень хрупкие, и наш нож сейчас тоже очень твердый и ломкий. Разогрейте кухонную духовку до температуры 375 - 400 градусов. "Пеките" нож в духовке 45 минут, позвольте ему остыть до комнатной температуры, и снова суньте в духовку на 45 минут при той же температуре. Кстати, не забудьте смыть предварительно с ножа все масло, если не хотите закоптить весь дом. После отпуска стали можно очистить клинок. Беритесь снова за наждачную бумагу, и готовьтесь накладывать деревянные рукоятки на этого малыша.

Я поместил нож в тиски, и обрезал два куска для накладок на будущую рукоять. Положите нож ближе к верхнему краю бруска, тогда будет проще "привязаться" хотя бы к одному его краю. У меня есть медные прутки, и я готов сделать следующий шаг. Просверлите для них отверстия в рукояти.

Я вставил все три стержня, и очертил контур ножа на дубовой плашке, определившись, где будет "лицо" бруска, когда я прикреплю эпоксидкой и медными прутьями дерево к стали. Это фото не очень хорошее, но, думаю, вы сможете увидеть нужный вид с черной полосой на ноже. Я отметил на древесине начало и конец этой линии, а потом соединил их дугой.
Левая щечка рукояти будет обработана и прикреплена, когда мы не сможем нарушить форму после того, как дерево приклеится к ножу. Теперь карандашом надо сформировать левую часть рукояти, в основном ее перед.
Проверьте, достаточно ли хорошо подготовлена накладка, как она прилегает к металлу, и если надо, выгладите ее на наждачной бумаге, чтобы плоскость была совершенной.Соедините оба куска медными прутками, опилите их и обработайте наждачной бумагой, пока накладки не станут зеркально подобными. Еще раз напоминаю о переднем крае! Потом проверьте их на ноже.

Теперь, если обе накладки достаточно хороши, и нет пустоты между ними и ножом, можно обрезать лишнюю длину прутьев, так, чтобы они были заподлицо с деревом. Тщательно очистите нож - там, где будет прилегать дерево. Мыло, горячая вода и старая зубная щетка, потом тщательно ополосните его и вытрите досуха. Если хотите, чтобы он был совершенно сухим, воспользуйтесь сушилкой для волос.
Я обрезал прутки, и зачистил наждачкой грани, чтобы потом не откалывались щепки. Потом эпоксидной смолой смазал внутренние части деревянных накладок, рукоять ножа и стержни, и соединил все вместе.

Обернув все это четырьмя жирными резиновыми полосами (жирными - чтобы не прилипли), я оставил нож до высыхания, а потом удалил излишки выступившей смолы, и получил готовый нож.

Закуски из лаваша будут отличным разнообразием как обеденного стола, так и праздничного. Листовой лаваш отлично сочетается с любыми компонентами – мясом, овощами, рыбными продуктами и даже со сладкими компонентами.

Закуски с начинкой получаются очень вкусными и сытными. Так, как же сделать их самостоятельно? Если вы вдруг решили сделать что-то новенькое или у вас приближается какое-либо праздничное событие, то тогда вам необходимо срочно ознакомиться с рецептами приготовления закусок из лаваша. Ведь их приготовить достаточно просто!

Рулет из лаваша с начинкой из крабовых палочек

Что подготовим:

• лаваш – 3 листа;
• 3 куриных яйца;
• упаковка крабовых палочек на 200 грамм;
• 4 чесночных зубца;
• сыр твердого вида – 250 грамм;
• 5-6 веточек укропа;
• 3 большие ложки майонеза.

Сколько готовить – 30 минут.

Сколько калорий на 100 грамм – 280 ккал.

Готовим закуски из лаваша с крабовыми палочками пошагово:

Закуска из лаваша с начинкой из сыра и шпротов

Что будет нужно:

• 2 куриных яйца;
• 1 банка шпротов;
• 3 чесночные дольки;
• майонез – 3 большие ложки;
• 2 листа лаваша;
• 7-8 стеблей укропа.

Приступаем к готовке закуски из лаваша с начинкой:

Борщ: рецепт классический с мясом
можно узнать, прочитав публикацию на нашем сайте.

Как приготовить тушеного в сметане кролика можно узнать из этой статьи.

Отсюда можно взять рецепт теста для домашней лапши.

Конвертик из лаваша с кабачками и сыром

Что нужно подготовить:

• лист лаваша – 1 штука;
• 30 грамм сливочного масла;
• 1 кабачок;
• 150 грамм сыра твердого сорта;
• 3 яйца;
• соль на свое усмотрение;
• 2 неполных стакана воды.

Время приготовления - 40 минут.

Сколько калорий в 100 граммах – 260 ккал.

Как делаем закуски из лаваша с такой начинкой:

1. Лист лаваша разрезаем на три части;
2. Воду наливаем в чашку, засыпаем соль, перемешиваем. Выкладываем туда 3 листа лаваша и оставляем немного полежать, чтобы они размокли. В дальнейшем основа сольется с начинкой, от этого закуска будет еще лучше;
3. Ставим сковороду на плиту, выкладываем на нее ломтик масла, растапливаем;
4. На растопленное горячее масло выкладываем один лист лаваша, обжариваем его с двух сторон;
5. Разбиваем яйца, выкладываем в чашку и перемешиваем;
6. Заливаем лаваш взбитыми яйцами, третью частью. Остальные яйца уйду на другие листы;
7. Ломтик сыра перетираем теркой с мелкими зубцами. Посыпаем поверхность листа с яйцами тертым сыром;
8. Как только сыр немного расплавится, переворачиваем лист на другую сторону;
9. Нарезаем кабачок на кружочки, примерно должно выйти 12 кружочков;
10. Выкладываем на поверхность листа 4 кружочка, обжариваем еще минут 10;
11. Сворачиваем в виде конвертика и выкладываем на тарелку;
12. Последующие 2 конвертика из лаваша делаем таким же образом.

Грибные рулетики

Составляющие элементы:

• лаваш – 3 листа;
• 450 грамм белых грибов в свежем виде;
• кусочек сыра твердого сорта – 300 грамм;
• 7-8 веточек зелени укропа;
• небольшая упаковка майонеза;
• 2 большие ложки сливочного масла;
• немного соли;
• приправы на свой вкус.

Период приготовления – 40 минут.

Калорийность на 100 грамм – 290 ккал.

Как будем готовить закуски-рулетики из лаваша с грибами:

1. Для начала промываем грибы, очищаем их от грязи, нарезаем небольшими кусочками, стараемся их резать как можно мельче;
2. Выкладываем сливочное масло на сковороду, ставим на плиту, прогреваем;
3. Как только масло растопится, засыпаем на него порезанные грибы, обжариваем. Обязательно добавьте соли, приправ, все перемешиваем;
4. Веточки зелени сполосните, порубите мелко ножом;
5. Сыр перетираем теркой с мелкой решеткой;
6. Первый лист промазываем майонезом, обсыпаем кусочками зелени;
7. Закрываем сверху вторым листом, смазываем майонезом, помещаем на его поверхности кусочки обжаренных грибов;
8. Третий лист выкладываем поверх грибов, смазываем майонезом, обсыпаем тертым сыром;
9. Затем нужно все свернуть в виде рулета, убираем на 1 час в холодильник;
10. После этого вынимаем, нарезаем ломтиками не более 5 см в ширине и подаем на стол.

Приготовление закуски с колбасой пошагово

Потребуются следующие компоненты:

• три листа лаваша;
• 300 грамм колбасы (солями, ветчина рубленная);
• 200 грамм буженины;
• помидоры небольшие – 2 штуки;
• пара салатного листа;
• сырный ломтик твердого сорта на 150 грамм;
• майонез – 4 ст.ложки;
• чеснок – 3 ломтика;
• 8 стеблей укропа.

Период приготовления – 40 минут.

Калорийность на 100 грамм – 310 ккал.

Как готовить закуску из лаваша с колбасой:

Закуски с диетической начинкой из брынзы и свежих огурцов

Какие ингредиенты потребуются:

• 100 грамм брынзы;
• 8 стеблей укропа;
• один огурец в свежем виде;
• 3 большие ложки сметаны с жирностью 20 %;
• лист лаваша – 1 штука;
• зубчики чеснока – 2 штуки.

Период приготовления – 20 минут.

Приступаем к приготовлению диетической закуски из лаваша с интересной начинкой:

Рулеты из лаваша со сливочным сыром и креветками

Какие компоненты будут нужны:

• сливочный сыр – 50 грамм;
• креветки – 20 штук;
• немного соли;
• 1 лист лаваша.

Период готовки – 20 минут.

Сколько калорий на 100 грамм – 180 ккал.

Какие ингредиенты потребуются для закуски:

Закуска из лаваша – это отличное украшение вашего стола. Она готовится очень просто, но зато в результате получается отличное дополнение к основным блюдам. Способов приготовления очень много, поэтому каждый сможет выбрать ту закуску, которая будет ему по душе.

Еще один вариант оригинальной закуски из лаваша - в следующем видео.

Рулет из лаваша: 12 начинок в домашних условиях. Вкусные и
Зе эскейпист на русском на пк
Как сделать аквариум из оргстекла своими руками»
Позы
Поздравление с жемчужной свадьбой родителям от детей Клумба на даче своими руками дизайн, советы и идеи

Как в средние века делали мечи

Меч – нечто большее, нежели кусок метала необычной формы или символ статуса. В Средневековье к мечу относились с огромным трепетом, освящая его и иногда даже наделяя его магическими свойствами, так как меч был гарантией жизни. Именно поэтому к созданию мечей относились с умом.

Иногда кузнецы представали перед людьми гномами или волшебниками, изготовлявшими оружие чудесной силой. Волшебная сила заключалась в стали и необычных методах её получения.

Сам процесс изготовления имел множество этапов:

1. Очистка стали.
2. Сварка слоёв стали.
3. Ковка клинка.
4. Тепловая обработка.
5. Изготовление крестовины, рукояти, головки и ножен.

Процесс изготовления начинался с дизайна.

Кузнец определял назначение и параметры меча в соответствии с потребностями заказчика.

Нож из Рессоры

Для достижения правильного баланса рассчитывали длину клинка под длину руки заказчика. Используя полосы стали и железа, кузнец сваривал их в прочный блок.

На следующем этапе кузнец проводил тонкую ковку для создания окончательной формы клинка.

Чем точнее и аккуратнее действовал мастер, тем ближе был клинок к своей форме и тем лучше структура стали. Ключевым моментом тонкой ковки являлось уплотнение лезвия. При этом процессе происходил нагрев всего клинка до ярко красного свечения и обработка лезвия молотом. В завершении ковки делалось наведение красоты напильником.

После ковки кузнец делал обработку теплом — важнейший этап создания меча, который изменяет молекулярную структуру стали.

Тепловая обработка включала в себя:

1. Накаливание
2. Закаливание
3. Отпускание.

Накаливание происходило в три этапа:

Нормализация. Клинок нагревали до 800 градусов, после чего подвешивали и охлаждали. Сталь должна была получиться мелкозернистой и однородной.

Формовка. Клинок нагревали и удерживали как можно дольше в пределах 780 градусов.

Мягкий отжиг.

Заключительный этап накаливания. Делался для напряжения в клинке. Клинок нагревали до коричнево-красного цвета, и после давали ему остыть, предварительно завернув в изолирующий материал.

После накаливания происходил один из самых критических моментов ковки – закаливание.

Клинок нагревался до 800 градусов и быстро охлаждался в холодной среде. Проще говоря, происходила заморозка структуры стали. При малейшей ошибке клинок мог деформироваться.

Сразу же после закаливания производили отпуск. Клинок нагревали до 300 градусов и медленно остуживали.

«Некоторые источники говорят о том, что клинок вместо воды закаливали в крови. Азотистые соединения крови придают поверхности клинка дополнительную твердость.»

Завершающим аккордом создания клинка являлась шлифовка. Камнем удаляли грубые следы ковки, придавали мечу нужны углы и контуры. При этом камень постоянно охлаждали водой.

Предварительная и окончательная шлифовка делалась швертфегером. Сборка меча также производилась им.

Также всегда на складах

Р18Р6М5Р6М5-ШР6М5К5Р6М5К5-ШР9К5Р18ШР9М4К8-ШР9К5-ШР9М4К8

Кратко о закалке:

Закалка производится при температуре 1280°С в масле. Во избежание обезуглероживания и окисления нагрев лучше проводить в соляных печах-ваннах.

Мы заботимся о наших клиентах и предлагаем следующий комплекс услуг:

• производим отгрузку малотоннажными партиями;
• производим комплектацию сборных вагонов (до 50 наименований);
• осуществляем отгрузку на экспорт;
• ответхранение

Термообработка стали Р18

Твёрдость быстрореза Р18 после термообработки

Быстрорежущую сталь применяют для разнообразных инструментов, работающих при высоких скоростях резания (резцов, сверл, фрез и др.).

Основное преимущество быстрорежущей стали заключается в том, что она обладает красностойкостью, т. е. не теряет твердость при больших скоростях резания, когда режущая кромка инструмента разогревается до 600 °С.

При этом в темноте становится заметным ее свечение темно-карсным цветом. Наибольшее распространение на заводах получили три марки быстрорежущей стали: Р9, Р12 и Р18. Наряду с ними применяют стали, в которых дорогостоящий вольфрам частично заменен молибденом, кобальтом и др.: Р9Ф5, Р9К5, Р6М5 и др.

Буква Р в обозначении марки стали взята из слова rapid (рапид), что в переводе с английского означает быстрый.

Стали Р9 и Р18 по красностойкости примерно равноценны. Сталь Р18 дороже, так как она содержит 18% W, в то время как в стали Р9 содержание его вдвое меньше. Однако сталь Р9 сложнее в обработке, или, как говорят, менее технологична: она склонна к обезуглероживанию, перегреву и хуже шлифуется.

Сталь Р12 при одинаковой по сравнению со сталью Р18 теплостойкости и шлифуемости в то же время обладает меньшей карбидной неоднородностью и более высокой пластичностью.

К тому же она обеспечивает значительную экономию вольфрама (30%).

В связи с высокой стоимостью быстрорежущей стали инструмент с размером более 10 мм в сечении экономически более выгодно изготовлять сварным: режущую часть - из быстрорежущей стали, а хвостовую, т.

Ковка ножа из рессоры

е. державку, - из углеродистой стали 40-45 или низколегированной 40Х. Обе части соединяются с помощью стыковой сварки.

Быстрорежущая сталь относится к высоколегированным сталям, и потому после прокатки или ковки охлаждение ее даже на спокойном воздухе вызывает повышение твердости.

Это затрудняет обработку резанием при изготовлении инструментов. Для снижения твердости и подготовки структуры к закалке проводят отжиг.

Хорошие результаты дает изотермический отжиг, который по сравнению с обычным требует меньше времени и в то же время позволяет получить более однородную структуру.

Температура закалки стали Р9 составляет 1220- 1240°С, а стали Р18 - 1270- 1290°С.

При закалке инструментов сравнительно простой формы, таких как резцы, устанавливают температуру ближе к верхнему пределу, а при закалке фасонного инструмента - ближе к нижнему.

Хотя указанная температура значительно выше критических точек для данных сталей, однако такой высокий нагрев необходим для более полного растворения карбидов в аустените. Благодаря этому аустенит насыщается легирующими элементами, без чего не могут быть получены необходимые свойства после закалки.

Быстрорежущая сталь имеет низкую теплопроводность, поэтому во избежание трещин инструмент сравнительно небольших размеров и несложной формы, как, например, резцы, плашки и др., вначале подогревают в одной печи до 800 °С, а затем переносят в другую печь, где происходит окончательный нагрев до закалочной температуры.

Инструмент сложной формы с размерами сечения более 30 мм следует подогревать 2 раза; первый - до температуры 400-600°С, а второй - до 800 °С.

Во избежание обезуглероживания и окисления нагрев лучше проводить в соляных печах-ваннах.

Продолжительность выдержки в таких ваннах при закалочной температуре должна быть минимально необходимой. Ориентировочно она устанавливается из расчета 8-9 с на 1 мм наименьшей толщины или диаметра инструмента.

Для закалки инструментов из быстрорежущей стали применяют следующие способы:

1) охлаждение в масле до 150-200 °С и дальнейшее охлаждение на спокойном воздухе; во избежание трещин можно перед погружением инструмента в масло подстуживать его на воздухе до 900-1000 °С; этому соответствует оранжевый цвет излучения;

2) охлаждение в струе вентиляторного воздуха; применяется для мелкого инструмента;

3) охлаждение в селитряной ванне с температурой 450-500 °С и последующее охлаждение на воздухе; применяется для инструмента сложной формы (фрез, протяжек), при этом уменьшается коробление.

Действенным средством по предупреждению трещин и уменьшению коробления является так называемая высокоступенчатая закалка.

Она представляет собой ступенчатую закалку в ванне с температурой, повышенной по сравнению с обычной (600-675 °С). Выдержка в такой ванне дается до 30 мин.

Для удаления с поверхности инструмента соли и масла, остающихся после закалки, проводится промывка в водном растворе каустической соды, а для предотвращения ржавления после такой промывки - пассивирование путем обработки в горячем растворе нитрита натрия с добавкой кальцинированной соды.

После закалки в быстрорежущей стали получается много остаточного аустенита: в стали Р9 - 30-35%, а в стали Р18 - 25-30%.

Для превращения остаточного аустенита в мартенсит и повышения твердости стали применяют трехкратный отпуск. Продолжительность каждого отпуска 45-60 мин, температура 550-570°С. После закалки твердость получается в пределах HRC 61-63, а после отпуска - HRC 63-65.

Температура нагрева под закалку должна быть выдержана с максимально возможной точностью. Если был допущен незначительный перегрев, то образуется повышенное количество остаточного аустенита, и твердость окажется пониженной.

Для получения нормальной твердости можно осторожно повысить температуру отпуска. Если же был допущен недогрев, то это выявится в повышенной твердости после закалки. Если после отпуска твердость будет понижаться, то это подтверждает недогрев, и инструмент надо перезакалить. Перед повторной закалкой обязательно следует проводить отжиг. Этим ни в коем случае нельзя пренебрегать, иначе инструмент после окончательной термической обработки будет хрупким, а стойкость его снизится в несколько раз.

Термическая обработка стали Р6М5 имеет некоторые особенности.

Продолжительность нагрева под закалку (1230°С) должна быть на 25% больше, чем для стали Р18, при этом необходимо принимать меры по защите от обезуглероживания путем раскисления ванн бурой или фтористым магнием.

Режим отпуска: 1-й - при 350 °С, 2-й и 3-й - при 560-570 °С по 1 ч. Для инструментов, работающих без ударной нагрузки, с целью повышения твердости и теплостойкости рекомендуется 2-3-кратный отпуск при 540-550 °С.

Термическую обработку сварного инструмента необходимо проводить с таким расчетом, чтобы при переходе от рабочей части к месту стыка с хвостовиком твердость плавно снижалась до HRC 50-55.

Это нужно для уменьшения хрупкости в месте сварки. С этой целью инструмент загружают в ванну так, чтобы место сварки не доходило до зеркала ванны на 15-20 мм. Рабочую часть и хвостовик закаливают раздельно.

Для повышения стойкости и антикоррозионных свойств инструмента проводят дополнительно цианирование и обработку паром. Цианирование проводят низкотемпературное жидкостное или газовое на слой глубиной 0,01-0,03 мм. Стойкость цианированного инструмента повышается в 1,5-2 раза.

Обработка паром создает на поверхности инструмента тонкую (2-5 мкм) пленку окиси железа Fe3O4.

В результате этого предотвращается приваривание стружки к поверхности инструмента, повышается стойкость его на 25-30% и улучшается внешний вид: поверхность приобретает красивый темно-синий цвет.

Обработка паром может быть проведена в герметически закрывающейся шахтной печи типа цементационной.

Ее можно совместить с отпуском. При отпуске в атмосфере пара очищенный сухой инструмент в корзинах загружают в печь с температурой 350-370 °С и выдерживают в течение примерно 1 ч до полного прогрева садки. После этого для вытеснения воздуха в печь подается сухой пар, перегретый до 300-400 °С. Спустя 20- 30 мин, температуру печи повышают до рабочей (550- 570 °С) и дают обычную при таком отпуске выдержку (45-60 мин). Давление пара поддерживается избыточное (в пределах 0,1-0,3 ат).

Это предотвращает подсос воздуха в печь.

Для получения стабильных высоких свойств при термической обработке режущего инструмента, а также для обеспечения высокой производительности на отечественных заводах внедряются полуавтоматические и полностью автоматизированные агрегаты непрерывного действия.

Сталь 65Х13 нержавеющая

Одним из наиболее популярных материалов для изготовления клинков является сталь 65Х13 (зарубежный аналог 420J или 425mod). Изначальное её предназначение — режущий инструмент, кухонные ножи, пилы, съёмные лезвия, скальпели, лезвия бритв.

Поскольку из неё часто делают скальпели и другие медицинские инструменты, её ещё часто называют «медицинской».

Разработана она очень давно и, наверное, уже не в полной мере отвечает современным требованиям, предъявляемым к ножевым изделиям.

Однако, это недорогая нержавеющая сталь, которая не требует к себе серьёзного ухода, относительно легко точится и хорошо держит заточку. В целом — достаточно не плохой вариант для недорогого рабочего и подарочного ножа. При грамотной термообработке имеет твёрдость 56-58 HRC…, и при правильной заточки клинка обладает хорошими режущими свойствами и износостойкости.

Сталь 95Х18 кованая, высоколегированная нержавеющая сталь

95Х18 — высоколегированная нержавеющая сталь, обладающая высокой твердостью, стойкостью режущей кромки, умеренной коррозионной стойкостью.

По комплексу своих физических, химических и механических свойств, сталь 95Х18 считается одним из лучших материалов для изготовления клинкового оружия. Сталь достаточно сложна при производстве ножей. Требует строгого соблюдения режимов механической и термической обработки, является дорогостоящей и трудоёмкой в обработке. При соблюдении технологии, имеет высокую твёрдость 60-62 HRC, при этом гибкая и весьма прочная.

В целом — одна из лучших сталей, применяемых для производства ножей по соотношению цена-качество.

Предназначение стали 95Х18 — втулки, оси, стержни, шариковые и роликовые подшипники и другие детали, к которым предъявляются требования высокой прочности и износостойкости и работающие при температуре до 500 С или подвергающиеся действию умеренных агрессивных сред.

Сталь 110Х18МШД кованая

110Х18 — высокохромистая инструментальная сталь нашла применение в подшипниках специального назначения и в ответственном хирургическом инструменте, т.к.

к ней предъявляются требования высокой прочности и износостойкости. Это дорогостоящая и трудоемкая в обработке сталь, но клинки выкованные из нее являются превосходными. Наличие вредных примесей таких как сера(S) и фосфор(P) меньше по сравнению с другими сталями. Основным элементом стали является хром(Cr). Он повышает режущие свойства стали и ее износостойкость, увеличивает прочность. Подшипниковая сталь мартенситного класса.

Назначение: кольца, шарики и ролики подшипников высокой твёрдости для нефтяного оборудования, втулки оси, стержни и другие детали, к которым предъявляются требования высокой прочности и износостойкости работающих при температуре до 500°С или подвергающиеся действию умеренных агрессивных сред (морской и речной воды, щелочных растворов, азотной и уксусной кислоты и др.).

Сталь Литой Булат-ЛЮСЯ

На заводе им.

Хруничева для одной из Московских организаций была отлита небольшая партия булата, всего около 8 тонн.

Ковка ножа из рессоры своими руками.Делаем рукоять

Мастер, который сварил этот булат назвал его в честь своей жены Люси. Он к сожалению умер и унес секрет этого булата, обладающего комплексом уникальных физических свойств, с собой.

Осталось его на данный момент менее 500 кг.

Сталь 65Г рессорная

Сталь 65Г, как и любая пружинно-рессорная сталь, обладает хорошими режущими свойствами и поддается оксидированию (воронению, чернению). Полоса или лист 65Г успешно применяются для изготовления ножей. В основном из этой стали изготавливают метательные ножи, реже — разделочные. Методом ковки из стали 65Г изготавливают казацкие шашки. Считается, что сталь 65Г один из самых дешевых материалов для изготовления ножей, так что ножи из этой стали будут делать еще долго.

Шайбы, пружины и рессоры, корпуса подшипников, тормозные ленты и диски, фланцы и шестерни, подающие и зажимные цанги, а также прочие элементы узлов и конструкций – все это изготавливается из стали 65Г.

Как правило из нее изготовлены листовые рессоры заднего моста в грузовых автомашинах. Сталь 65Г не применяется в сварных конструкциях и для работы с ударной нагрузкой.

Дамасская сталь

Вид стали с видимыми неоднородностями в виде узора на поверхности клинка. Изготавливается дамасская сталь путём ковки нескольких марок сталей, таких как У7, У8 (углеродистая сталь), ШХ15 (шарикоподшипниковая сталь).

Эти марки стали имеют хорошие технические характеристики, а в сочетании друг с другом дают отличный результат в виде дамасской стали. Основных типов узоров дамаска не много.

К ним, кроме простейшего «дикого», относятся «штемпельный», «турецкий» и «мозаичный». Рисунки (узоры) дамаска зависят от того, каким образом кузнец сложит и скрутит набранные слои из вышеперечисленных марок сталей.

Достоинством дамасской стали является её способность долгое время держать заточку. За счёт свойств сваренных сталей, дамаск имеет высокую твёрдость и относительно низкую хрупкость. По режущим свойствам качественная дамасская сталь превосходит сталь других марок (будь то 65Х13, 95Х18) в несколько раз.

Недостатком дамаска является то, что он очень быстро ржавеет, но это устраняется путём смазывания поверхности клинка салом или растительным маслом. В целом — отличная сталь, с отличными режущими свойствами и износостойкости.

Самодельный нож из рессоры

На нашем сайте Выживание мы уже писали про то как сделать нож. Есть инструкция изготовление ножа из сверла, так же рассмотрено как отковать нож, сегодня поговорит про изготовление ножа из рессоры.

Рессорная сталь хорошо поддается термообработке – закалке и отпуску, она не ржавеет и из нее получаются просто отличные ножи!

Раньше старые рессоры можно было найти на свалках около автобусных предприятий – там оставляли их на ночь, чинили и тд.

Оставшееся после ремонта вытаскивали за забор и раз в пару месяцев увозили. Сегодня вы можете купить кусок рессорной стали 5160 в магазине или воспользоваться услугами авторазборов.

Для изготовления своего первого самодельного ножа выберете дизайн попроще. Прямой клинок гораздо легче обрабатывать – напильником удобнее работать по прямой плоскости.

Дизайн ручки для ножа тоже стоит делать не сложный, помните, в первый раз вы отрабатываете технологию, а после получения навыков можно будет сделать любой нож, даже культовый Нож Рембо.

Для начала разметим форму ножа с помощью маркера и насверлим вокруг контура дырок с помощью электродрели.

Это позволит уменьшить количество усилий для вырезания формы с помощью ножовки.

Проще всего пилить прикрутив заготовку к чему либо, ну или зажав в тиски (если они есть).

Для начала выпиливается рукоять, как только ручка ножа приобретет свою форму, закрепляем заготовку с помощью шурупов сквозь отверстия в рукояти и продолжаем работать, теперь уже над клинковой частью.

После того, как с выпиливанием будет закончено, придет время использовать напильник.

Напилингом над самодельным ножом придется заниматься долго. Конечно, если у вас есть мотор с абразивными кругами, то такая работа пойдет на порядок быстрее, но и с помощью напильника можно сделать нож своими руками!

Итак, часть работ позади! Самодельный нож из рессоры начал принимать свою форму.

Сгон лезвия к острию можно сделать в два захода с разным углом.

Режущая кромка будет иметь более острый угол, а верхняя часть меньший.

Или равномерный угол

Обрабатывать самодельный нож проще всего прикрутив его шурупами за рукоять или зажав заготовку в тиски.

Правила ковки ножа

В работе очень помогает закрашивание лезвия маркером – главное не заваливать напильник и обтачивать поверхность ровно, по маркерному следу сразу видно где происходит завал напильника.

После того, как грубая обработка напильником закончена, приходит время наждачной бумаги, наклеиваем ее на деревянный брусок и начинаем шлифовку лезвия.

Шлифуем меняя от грубой наждачки к более мелкой, самый низ для обработки 120 номер. Необходимо свести все царапины оставленные напильником и выровнять плоскость клинка.

Необходимо максимально остро заточить клинок, после закалки точить будет гораздо сложнее!

Лучше всего пользоваться водостойкой наждачкой, тогда можно использовать воду и мыло для того, что бы убирать опилки металла и очищать наждачную бумагу.

Расход наждачки в таком случае будет меньше.

Когда самодельный нож будет готов, можно приступать закалке.

Для этого потребуется развести огонь, можно воспользоваться ветками, но лучше всего использовать древесный уголь и поддув, как это сделать – смотрите в ссылках на изготовление ножа из сверла и ковку в начале статьи.

Для контроля температуры вполне пригодятся дедовские методы – обычный магнит.

Дело в том, что раскаленный до точки Кюри (около 770 градусов Цельсия) теряет свои магнитные свойства. Именно это и позволит нам легко проконтролировать нужную температуру.

Еще понадобится держатель, проще всего его сделать из старых плоскогубцев, надеваем металлические трубки на концы рукояток, плющим трубки получаем отличные клещи для горна!

Берем клещами клинок и кладем его в угли на 10 минут, затем начинаем доставать его каждую пару минут и проверять режущий край магнитом.

Само лезвие перегревать не стоит, как только режущий край перестанет магнититься, пора закалять.

В качестве масла прекрасно походит отработка из двигателя авто. Впрочем, можно использовать и новое, просто отработка – это полная халява, ее все равно выбрасывают.

Закалка самодельного ножа производится опусканием лезвия по диагонали на 2/3 со стороны режущей кромки, после того как погаснет пламя горящего масла можно медленно опустить нож полностью и удерживать там до тех пор, пока не перестанет идти дым.

Еще одна хитрость – для закалки надо использовать ведро с маслом!

Не банку, а именно ведро! Мало то тоже нагревается! Теперь вы понимаете почему я говорил про отработку:).

После того как закаленный нож достается из масла – он все еще горячий, кладем его в ведро с водой и даем полностью остыть. Остатки масла удаляем с помощью щетки и мыла, вытираем нож насухо.

Проверка на закалку осуществляется следующим образом, прикладываем к кромке лезвия напильник или надфиль под углом 30 градусов и прижимая ведем вдоль кромки.

Напильник должен скользить пытаясь зацепиться за металл. Если напильник цепляется и царапает металл, то это значит – закалку надо повторить.

После того, как самодельный нож закален, его необходимо отпустить, иначе режущая кромка будет выкрашиваться, а при броске нож может сломаться.

Отпуск делается в обычной духовке, разогреваем ее до 350-400 градусов и прогреваем нож в течении 45 минут, затем достаем и даем остыть на воздухе до комнатной температуры, затем повторяем процедуру.

Итак, клинок самодельного ножа готов.

Можно приступить к изготовлению рукояти.

На клепки используется медная или алюминиевая проволока, медная красивее.

Сверлим отверстия в заготовках рукояти и примеряем проволоку.

В качестве материала для рукояти очень хорошо подходят дубовые плашки.

Сначала делаем одну сторону, потом вторую, соединяем их и обрабатываем до зеркальной одинаковости.

Затем ставим накладки на нож и проверяем, что бы они ровно прилегали к металлу.

Когда внешний вид накладок, их удобство в удержании ножа будет для вас наилучшим, можно приступать к фиксации.

Для начала подгоняем прутки проволоки под размер, необходимо что бы они были заподлицо с рукоятью.

Зачищаем рукоять мелкой шкуркой и обезжириваем ацетоном или спиртом, то же самое делаем и с внутренней поверхностью накладок.

Теперь разводим эпоксидную смолу, смазываем внутренние части деревянных накладок, рукоять ножа и протки проволоки тонким слоем смолы, а затем соединяем, сжимаем, аккуратно удаляем излишки смолы (смотрите что бы не попало на внешнюю сторону рукояти) и зажимаем.

Самый простой способ зажать – сунуть рукоять в полиэтиленовый пакет и обмотать резиновым бинтом или уложить сверху груз.

Пакет нужен для того, что бы небольшие оставшиеся излишки эпоксидки не приклеились к грузу или резине.

Итак, если вы следовали инструкции, то у вас получился отличный самодельный нож сделанный своими руками!

Школа выживания

Метки: «нож», «изготовление оружия»

Gator комментирует:

Технология изготовления ножа — так себе.
Внушает уважение минимум использовавшихся инструментов и проверка правильности разогрева с помощью магнита.
О последнем я слышал краем уха, но толком не знал как именно это сделать.

Так же интересно:

Березовая чага

Как найти гриб чага, как отличить чагу от древесного трутовика, как приготовить чагу, что лечит березовый гриб.

Фотографии гриба чага.

Лодка для выживания

Какую лодку купить для выживания.

Как выбрать ПВХ лодку для выживания. Обзор надувных лодок.

Тепловой аккумулятор или солнечный коллектор

Использование самодельного солнечного коллектора для орагнизации убежища выживальщика.

дома> Отчеты Тайги > Нож весной своими руками

Нож весной своими руками

Фоторепортаж о том, как я сделал нож с автомобильными пружинами руками.

Это было давно, я только что открыл эти фотографии. В то время я работал электриком в больнице, и у меня было много свободного времени. Вот почему я потратил его на создание разных предметов. В частности, я узнал об этом, потому что я не эксперт, это просто любитель. Мне очень нравятся ножи, и я всегда хотел сам сделать нож.

Я думаю, что многие из нас разделяют мои мысли о том, что, независимо от вашего ножа, главное, чтобы вы сами отдавали его своими руками!

По внешнему виду мой нож из весны грузовика оказался очень неадекватным для разных моделей и критериев, но он имеет очень оригинальную форму. Я думаю, что многие из вас придумали, как сделать нож своими руками. Итак, возможно, этот отчет будет полезен для вас, и если он не будет полезен — так, в любом случае, интересно!

Материал для клинка, который я нашел глупо на улице.

Это автомобильные источники, предположительно из КамАЗа, которые, очевидно, пошли к нему на торосе. Я взял его и довел до работы. Я взял Болгара и увидел его в трех частях. Пружина имеет закругленную форму и неровную толщину. Вот почему я выбрал правильный кусок и отрезал его. Для моих двух будущих лезвий были получены два одинаковых экрана.

Пустой для одного из лезвий.

Сталь 65г.

После работы с болгарской работой это очень плохая работа с коричневыми пятнами. Вам нужно вырезать лезвие, удалить его излишне. И это было излишне. Толщина пружины составляла около 8 мм. Где вы видели нож с такой толщиной в своей заднице? Так что я взял около 2-3 мм, а потом плюнул — и решил оставить такую ​​толщину.

Сделайте его своим ножом, и он будет немного толстым.

Затем я пошел работать с маленькими прутьями.

Потому что я не мог положить другие слитки на сливках (их просто не было), я должен был сделать это вручную и очистить клинок камнем. На картинке различия видны после работы с крупнозернистыми и более мелкими.

Потом я немного упал со стебля.

Результатом является эта форма.

Я не отполировал весь клинок и оставил след большого блока на склонах. Можно было бы электрически записывать, но руками — это очень крепкий. Тот, кто когда-либо это сделал, поймет! Скажи мне, почему ты просто не купил мелкозернистый камень и положил его на песочницу? Перед этим он просто не доставал. Он сидел на рабочем месте и вдруг похлопал его баром. Другие играют в карты на карточках, сидят и ебут!

Кому))) Размеры: Длина лезвия без штока 13,5 см в ширину, 3,5 см, толщина в осе 6 мм.

Затем я взял кусочек чувств, палочку GOI и начал полировать лезвие, к зеркальному зеркалу.

На снимке лезвия перед IV лечением.

Затем, в одной из моих кампаний, я подготовил кору для ручки. Но, правда, слегка растворяется и готовится немного больше, чем необходимо.

Личные люди привозили меня на кожу, которая имела толщину 3 мм.

Кожа достигла рукояти и ног.

Сжатие пружинного ножа собственными руками

Вырезанные из кожи такие квадраты, что отверстия для держателя. Кожа плотная — ее очень трудно разрезать. Я использовал только кисть и нож.

Городские секции

Самые интересные

Вторичное сырье не позволит сделать клинок высочайшего качества. Но многим нравится ощущение перерождения других материалов в режущие и колющие предметы. Например, ковка ножа из напильника или цепи, рессоры, клапана, подшипника, троса, сверла.

Нож из подшипника

Для ножей используются подшипники от автомобилей, обычно диаметром сантиметров 10-15.

Ножи из троса

Из троса получаются хорошие клинки, но дамасские свойства не высокие из-за крупных рисунков. Ножи из троса содержат небольшое количество углерода, поэтому к их телам нужно приваривать режущую кромку из дамаска.

Ножи из рессоры

Многие предпочитают делать ножи своими руками из рессоры, которая была изготовлена еще в советский период. Тогда использовалась для рессоры высококачественная сталь 65Г. Свойства металла рессоры повышаются за счет правильного соотношения составных частей и технологичной термообработки. Если ножи из рессоры перекалить, то они станут хрупкими.

Ножи из цепи

Широко применяется для ковки такой вторичный материал, как цепи. Чаще это цепи от бензопилы, но бывают и моторные цепи от бензинового двигателя.

Ножи из клапана

Для изготовления ножей своими руками из клапана берутся пустотелые выпускные клапаны. Не каждый умелец знает, как грамотно оттянуть нож из клапана. Поэтому это не лучший вариант.

Ножи из сверла

Хорошие ножи получаются из сверла. Инструментальная сталь, из которой изготовлены сверла, говорит сама за себя. Если правильно закалить клинок, сделанный своими руками из сверла, то он не будет ломаться при ударных нагрузках и сможет противостоять высокой нагрузке на изгиб.

Ножи из напильников

Чтобы изготовить своими руками нужно сначала нарисовать эскиз – форму лезвия и ручки, выбрать способ крепления, как на видео. Металлом для напильника является углеродистая сталь У10. Ее твердость составляет 57 - 58 HRC. Эти свойства металла при ковке сохраняются, и ножи из напильника получаются крепкими, с высокими режущими показателями и выдерживают большую нагрузку.

Ножи из пилы

Альтернативой может быть использование механической пилы для железнодорожного рельса. Их прочность даже выше, чем у напильников. Оба эти изделия как нельзя лучше подходят для ковки ножей в домашних условиях. Так как старый напильник более доступен, то технологию из него и рассмотрим более подробно. Также процесс можно посмотреть на видео.

Этапы переделки напильника в нож

Ковка в домашних условиях должна происходить при строгом соблюдении всех мер предосторожности.

Будем пользоваться:

• Напильником (желательно советским).
• Материалом для изготовления рукоятки (пластик, кость, дерево и др).
• Обувным кремом и воском.
• Газовой плитой или другим нагревательным устройством.
• Станком, тисками и болгаркой.
• Магнитом.
• Наждачной бумагой.
• Материалом для заклепок (желательно латунь).
• Клеем для кожи и металла.

Сначала производим обжиг напильника в печи, как на видео. Накаливаем его на протяжении 6 часов и оставляем там до полного остывания. Это делаем для того, чтобы сталь стала такой, как перед заводской обработкой. Вместо печи можно использовать раскаленные угли костра. В домашних условиях для этого можно использовать газовую конфорку. На нее кладут будущий нож тем местом, где предполагается режущая часть. Сверху ставят металлический тепловой экран так, чтобы он не касался напильника. Заготовку посыпают солью, которая при нагревании должна расплавиться. Время процесса – 6 часов.

Затем отрезают от заготовки все лишнее, чтобы она соответствовала нарисованному эскизу. Теперь нужно просверлить отверстия для клепок и закалить будущий нож. Заготовку равномерно прогревают до накаливания одного цвета. Рукоятку можно не закаливать. Если сталь закалилась, то она не будет магнититься. Это сигнал к дальнейшим действиям. На этой стадии заготовка должна царапать стекло, если все сделано правильно.

Самая ответственная часть дела закончена, можно приступать к отпуску – процессу изменения свойств стали, с целью снижения хрупкости. Для этого нужно прогреть нож в духовке два часа. Затем нож шлифуется, доводится до гладкого состояния поверхности, как на видео.

Следующим этапом будет травление стали хлорным железом. Результатом станет образование оксидной пленки, она защитит металл от коррозии. Если хлорного железа нет, то можно воспользоваться уксусом или лимонным соком.

Завершающий шаг – рукоятка. Она садится на клей и приклепывается. Заточка предполагается ручная, как на видео, так как царапин нож не боится. Во всяком случае, лучше ручная заточка, чем неумелая на станке. Теперь лезвие нужно натереть воском. Затачивать ножи целесообразно до окончательной закалки металла.

Вместо накладной рукоятки можно использовать кожу, которую надо равномерно намотать и с помощью крема для обуви довести до состояния однородности.

Надо заметить, что ножи, сделанные в домашних условиях, очень устойчивы к механическим обработкам и после закалки, править их можно будет только на алмазной заточной машинке. На обычном точиле получиться поправить только ручную заточку.