В настоящее время разработано и опробовано в промышленности большое количество различных методов очистки газов от технических загрязнений: NOx, SO2, H2S, NH3, оксида углерода, различных органических и неорганических веществ.

Опишем эти основные методы и укажем их преимущества и недостатки.

а) Абсорбционный метод.

Абсорбция представляет собой процесс растворения газообразного компонента в жидком растворителе. Абсорбционные системы разделяют на водные и неводные. Во втором случае применяют обычно малолетучие органические жидкости. Жидкость используют для абсорбции только один раз или же проводят ее регенерацию, выделяя загрязнитель в чистом виде. Схемы с однократным использованием поглотителя применяют в тех случаях, когда абсорбция приводит непосредственно к получению готового продукта или полупродукта. В качестве примеров можно назвать:

получение минеральных кислот (абсорбция SO3 в производстве серной кислоты, абсорбция

оксидов азота в производстве азотной кислоты) ,

получение солей (абсорбция оксидов азота щелочными растворами с получением нитрит-нитратных щелоков, абсорбция водными растворами извести или известняка с получением

сульфата кальция),

других веществ (абсорбция NH3 водой для получения аммиачной воды и др.).

Схемы с многократным использованием поглотителя (циклические процессы) распространены шире. Их применяют для улавливания углеводородов, очистки от SO2 дымовых газов ТЭС, очистки вентгазов от сероводорода железно-содовым методом с получением элементарной серы, моноэтаноламиновой очистки газов от СО2 в азотной промышленности.

В зависимости от способа создания поверхности соприкосновения фаз различают поверхностные, барботажные и распыливающие абсорбционные аппараты.

В первой группе аппаратов поверхностью контакта между фазами является зеркало жидкости или поверхность текучей пленки жидкости. Сюда же относят насадочные абсорбенты, в которых жидкость стекает по поверхности загруженной в них насадки из тел различной формы. Во второй группе абсорбентов поверхность контакта увеличивается благодаря распределению потоков газа в жидкость в виде пузырьков и струй. Барботаж осуществляют путем пропускания газа через заполненный жидкостью аппарат либо в аппаратах колонного типа с тарелками различной формы.

В третьей группе поверхность контакта создается путем распыления жидкости в массе газа. Поверхность контакта и эффективность процесса в целом определяется дисперсностью

распыленной жидкости.

Наибольшее распространение получили насадочные (поверхностные) и барботажные тарельчатые абсорберы.Для эффективного применения водных абсорбционных сред удаляемый компонент должен хорошо растворяться в абсорбционной среде и часто химически взаимодействовать с водой, как, например, при очистке газов от HCl, HF, NH3, NO2. Для абсорбции газов с меньшей растворимостью (SO2, Cl2, H2S) используют щелочные растворы на основе NaOH или Ca(OH)2. Добавки химических реагентов во многих случаях увеличивают эффективность абсорбции благодаря протеканию химических реакций в пленке. Для очистки газов от углеводородов этот метод на практике используют значительно реже, что обусловлено, прежде всего, высокой стоимостью абсорбентов. Общими недостатками абсорбционных методов является образование жидких стоков и громоздкость аппаратурного оформления.

б) Адсорбционный метод.

Адсорбционный метод являются одним из самых распространенных средств защиты воздушного бассейна от загрязнений. Только в США введены и успешно эксплуатируются десятки тысяч адсорбционных систем. Основными промышленными адсорбентами являются активированные угли, сложные оксиды и импрегнированные сорбенты. Активированный уголь (АУ) нейтрален по отношению к полярным и неполярным молекулам адсорбируемых соединений. Он менее селективен, чем многие другие сорбенты, и является одним из немногих, пригодных для работы во влажных газовых потоках. Активированный уголь используют, в частности, для очистки газов от дурно пахнущих веществ, рекуперации растворителей и т.д.

Оксидные адсорбенты (ОА) обладают более высокой селективностью по отношению к полярным молекулам в силу собственного неоднородного распределения электрического потенциала. Их недостатком является снижение эффективности в присутствии влаги. К классу ОА относят силикагели, синтетические цеолиты, оксид алюминия.

Можно выделить следующие основные способы осуществления процессов адсорбционной очистки:

После адсорбции проводят десорбцию и извлекают уловленные компоненты для повторного использования. Таким способом улавливают различные растворители, сероуглерод в производстве искусственных волокон и ряд других примесей.

После адсорбции примеси не утилизируют, а подвергают термическому или каталитическому дожиганию. Этот способ применяют для очистки отходящих газов химико-фармацевтических и лакокрасочных предприятий, пищевой промышленности и ряда других производств. Данная разновидность адсорбционной очистки экономически оправдана при низких концентрациях загрязняющих веществ и (или) многокомпонентных загрязнителей.

После очистки адсорбент не регенерируют, а подвергают, например, захоронению или сжиганию вместе с прочно хемосорбированным загрязнителем. Этот способ пригоден при использовании дешевых адсорбентов.

Для десорбции примесей используют нагревание адсорбента, вакуумирование, продувку инертным газом, вытеснение примесей более легко адсорбирующимся веществом, например, водяным паром. В последнее время особое внимание уделяют десорбции примесей путем вакуумирования, при этом их часто удается легко утилизировать.

Для проведения процессов адсорбции разработана разнообразная аппаратура. Наиболее распространены адсорберы с неподвижным слоем гранулированного или сотового адсорбента. Непрерывность процессов адсорбции и регенерации адсорбента обеспечивается применением аппаратов с кипящим слоем.

В последние годы все более широкое применение получают волокнистые сорбционно-активные материалы. Мало отличаясь от гранулированных адсорбентов по своим емкостным характеристикам, они значительно превосходят их по ряду других показателей. Например, их отличает более высокая химическая и термическая стойкость, однородность пористой структуры, значительный объем микропор и более высокий коэффициент массопередачи (в 10-100 раз больше, чем у сорбционных материалов). Установки, в которых используются волокнистые материалы, занимают значительно меньшую площадь. Масса адсорбента при использовании волокнистых материалов меньше, чем при использовании АУ в 15-100 раз, а масса аппарата в 10 раз. Сопротивление слоя не превышает при этом 100 Па.

Повысить технико-экономические показатели существующих процессов удается также путем оптимальной организации стадии десорбции, например, за счет программированного подъема температуры.

Следует отметить эффективность очистки на активированных углях сотовой (ячеистой) структуры, обладающих улучшенными гидравлическими характеристиками. Такие сорбенты могут быль получены нанесением определенных композиций с порошком АУ на вспененную синтетическую смолу или вспениванием смеси заданного состава, содержащей АУ, а также выжиганием наполнителя из смеси, включающей АУ вместе со связующим.

Еще одним направлением усовершенствования адсорбционных методов очистки является разработка новых модификаций адсорбентов – силикагелей и цеолитов, обладающих повышенной термической и механической прочностью. Однако гидрофильность этих адсорбентов затрудняет их применение.

Наибольшее распространение получили адсорбционные методы извлечения из отходящих газов растворителей, в том числе хлорорганических. Это связано с высокой эффективностью процесса очистки газов (95-99%), отсутствием химических реакций образования вторичных загрязнителей, быстрой окупаемостью рекуперационных установок (обычно 2-3 года) благодаря повторному использованию растворителей и длительным (до 10 лет) сроком службы АУ. Ведутся активные работы по адсорбционному извлечению из газов оксидов серы и азота.

Адсорбционные методы являются одним из самых распространенных в промышленности способов очистки газов. Их применение позволяет вернуть в производство ряд ценных соединений. При концентрациях примесей в газах более 2-5 мг/ м куб. очистка оказывается даже рентабельной. Основной недостаток адсорбционного метода заключается в большой энергоемкости стадий десорбции и последующего разделения, что значительно осложняет его применение для многокомпонентных смесей.

в) Термическое дожигание.

Дожигание представляет собой метод обезвреживания газов путем термического окисления различных вредных веществ, главным образом органических, в практически безвредных или менее вредных, преимущественно СО2 и Н2О. Обычные температуры дожигания для большинства соединений лежат в интервале 750-1200 град.С. Применение термических методов дожигания позволяет достичь 99%-ной очистки газов.

При рассмотрении возможности и целесообразности термического обезвреживания необходимо учитывать характер образующихся продуктов горения. Продукты сжигания газов, содержащих соединения серы, галогенов, фосфора, могут превосходить по токсичности исходный газовый выброс. В этом случае необходима дополнительная очистка. Термическое дожигание весьма эффективно при обезвреживании газов, содержащих токсичные веществав виде твердых включений органического происхождения (сажа, частицы углерода, древесная пыль и т.д.).

Важнейшими факторами, определяющими целесообразность термического обезвреживания, являются затраты энергии (топлива) для обеспечения высоких температур в зоне реакции, калорийность обезвреживаемых примесей, возможность предварительного подогрева очищаемых газов. Повышение концентрации дожигаемых примесей ведет к значительному снижению расхода топлива. В отдельных случаях процесс может протекать в автотермическом режиме, т. е. рабочий режим поддерживается только за счет тепла реакции глубокого окисления вредных примесей и предварительного подогрева исходной смеси отходящими обезвреженными газами.

Принципиальную трудность при использовании термического дожигания создает образование вторичных загрязнителей, таких как оксиды азота, хлор, SO2 и др.

Термические методы широко применяются для очистки отходящих газов от токсичных горючих соединений. Разработанные в последние годы установки дожигания отличаются компактностью и низкими энергозатратами. Применение термических методов эффективно для дожигания пыли многокомпонентных и запыленных отходящих газов.

г). Термокаталитические методы.

Каталитические методы газоочистки отличаются универсальностью. С их помощью можно освобождать газы от оксидов серы и азота, различных органических соединений, монооксида углерода и других токсичных примесей. Каталитические методы позволяют преобразовывать вредные примеси в безвредные, менее вредные и даже полезные. Они дают возможность перерабатывать многокомпонентные газы с малыми начальными концентрациями вредных примесей, добиваться высоких степеней очистки, вести процесс непрерывно, избегать образования вторичных загрязнителей. Применение каталитических методов чаще всего ограничивается трудностью поиска и изготовления пригодных для длительной эксплуатации и достаточно дешевых катализаторов. Гетерогенно-каталитическое превращение газообразных примесей осуществляют в реакторе, загруженном твердым катализатором в виде пористых гранул, колец, шариков или блоков со структурой, близкой к сотовой. Химическое превращение происходит на развитой внутренней поверхности катализаторов, достигающей 1000 м кв. / г.

В качестве эффективных катализаторов, находящих применение на практике, служат самые различные вещества – от минералов, которые используются почти без всякой предварительной обработки, и простых массивных металлов до сложных соединений заданного состава и строения. Обычно каталитическую активность проявляют твердые вещества с ионными или металлическими связями, обладающие сильными межатомными полями. Одно из основных требований, предъявляемых к катализатору - устойчивость его структуры в условиях реакции. Например, металлы не должны в процессе реакции превращаться в неактивные соединения.

Современные катализаторы обезвреживания характеризуются высокой активностью и селективностью, механической прочностью и устойчивостью к действию ядов и температур. Промышленные катализаторы, изготавливаемые в виде колец и блоков сотовой структуры, обладают малым гидродинамическим сопротивлением и высокой внешней удельнойповерхностью.

Наибольшее распространение получили каталитические методы обезвреживания отходящих газов в неподвижном слое катализатора. Можно выделить два принципиально различных метода осуществления процесса газоочистки - в стационарном и в искусственно создаваемом нестационарном режимах.

1. Стационарный метод.

Приемлемые для практики скорости химических реакций достигаются на большинстве дешевых промышленных катализаторов при температуре 200-600 град С. После предварительной очистки от пыли (до 20 мг/ м куб.) и различных каталитических ядов (As,Cl2 и др.) газы обычно имеют значительно более низкую температуру.

Подогрев газов до необходимых температур можно осуществлять за счет ввода горячих дымовых газов или с помощью электроподогревателя. После прохождения слоя катализатора очищенные газы выбрасываются в атмосферу, что требует значительных энергозатрат. Добиться снижения энергозатрат можно, если тепло отходящих газов использовать для нагревания газов, поступающих в очистку. Для нагрева служат обычно рекуперативные трубчатые теплообменники.

При определенных условиях, когда концентрация горючих примесей в отходящих газах превышает 4-5 г/м куб., осуществление процесса по схеме с теплообменником позволяет обойтись без дополнительных затрат.

Такие аппараты могут эффективно работать только при постоянных концентрациях (расходах) или при использовании совершенных систем автоматического управления процессом.

Эти трудности удается преодолеть, проводя газоочистку в нестационарном режиме.

2. Нестационарный метод (реверс-процесс).

Реверс-процесс предусматривает периодическое изменение направлений фильтрации газовой смеси в слое катализатора с помощью специальных клапанов. Процесс протекаетследующим образом. Слой катализатора предварительно нагревают до температуры, при которой каталитический процесс протекает с высокой скоростью. После этого в аппарат подают очищенный газ с низкой температурой, при которой скорость химического превращения пренебрежимо мала. От прямого контакта с твердым материалом газ нагревается, и в слое катализатора начинает с заметной скоростью идти каталитическая реакция. Слой твердого материала (катализатора), отдавая тепло газу, постепенно охлаждается до температуры, равной температуре газа на входе. Поскольку в ходе реакции выделяется тепло, температура в слое может превышать температуру начального разогрева. В реакторе формируется тепловая волна, которая перемещается в направлении фильтрации реакционной смеси, т.е. в направлении выхода из слоя. Периодическое переключение направления подачи газа на противоположное позволяет удержать тепловую волну в пределах слоя как угодно долго.

Преимущество этого метода в устойчивости работы при колебаниях концентраций горючих смесей и отсутствие теплообменников.

Основным направлением развития термокаталитических методов является создание дешевых катализаторов, эффективно работающих при низких температурах и устойчивых к различным ядам, а также разработка энергосберегающих технологических процессов с малыми капитальными затратами на оборудование. Наиболее массовое применение термокаталитические методы находят при очистке газов от оксидов азота, обезвреживании и утилизации разнообразных сернистых соединений, обезвреживания органических соединений и СО.

Для концентраций ниже 1 г/м куб. и больших объемов очищаемых газов использование термокаталитического метода требует высоких энергозатрат, а также большого количества катализатора.

д). Озонные методы.

Озонные методы применяют для обезвреживания дымовых газов от SO2(NOx) и дезодорации газовых выбросов промышленных предприятий. Введение озона ускоряет реакции окисление NO до NO2 и SO2 до SO3 . После образования NO2 и SO3 в дымовые газы вводят аммиак и выделяют смесь образовавшихся комплексных удобрений (сульфата и нитрата аммония).Время контакта газа с озоном, необходимое для очистки от SO2 (80-90%) и NOx (70-80%)составляет 0,4 – 0,9 сек. Энергозатраты на очистку газов озонным методом оценивают в 4-4,5% от эквивалентной мощности энергоблока, что является, по-видимому, основной причиной, сдерживающей промышленное применение данного метода.

Применение озона для дезодорации газовых выбросов основано на окислительном разложении дурно пахнущих веществ. В одной группе методов озон вводят непосредственно в очищаемые газы, в другой газы промывают предварительно озонированной водой. Применяют также последующее пропускание озонированного газа через слой активированного угля или подачуего на катализатор. При вводе озона и последующем пропускании газа через катализатор температура превращения таких веществ как амины, ацетальдегид, сероводород и др.понижается до 60-80 град.С. В качестве катализатора используют как Pt/Al2O3, так и оксиды меди, кобальта, железа на носителе. Основное применение озонные методы дезодорации находят при очистке газов, которые выделяются при переработке сырья животного происхождения на мясо- (жиро-)комбинатах и в быту.

е). Биохимические методы.

Биохимические методы очистки основаны на способности микроорганизмов разрушать и преобразовывать различные соединения. Разложение веществ происходит под действием ферментов, вырабатываемых микроорганизмами в среде очищаемых газов. При частом изменении состава газа микроорганизмы не успевают адаптироваться для выработки новых ферментов, и степень разрушения вредных примесей становится неполной. Поэтому биохимические системы более всего пригодны для очистки газов постоянного состава.

Биохимическую газоочистку проводят либо в биофильтрах, либо в биоскрубберах. В биофильтрах очищаемый газ пропускают через слой насадки, орошаемый водой, которая создает влажность, достаточную для поддержания жизнедеятельности микроорганизмов. Поверхность насадки покрыта биологически активной биопленкой (БП) из микроорганизмов.

Микроорганизмы БП в процессе своей жизнедеятельности поглощают и разрушают содержащиеся в газовой среде вещества, в результате чего происходит рост их массы. Эффективность очистки в значительной мере определяется массопереносом из газовой фазы в БП и равномерным распределением газа в слое насадки. Такого рода фильтры используют, например, для дезодорации воздуха. В этом случае очищаемый газовый поток фильтруется в условиях прямотока с орошаемой жидкостью, содержащей питательные вещества. После фильтра жидкость поступает в отстойники и далее вновь подается на орошение.

В настоящее время биофильтры используют для очистки отходящих газов от аммиака, фенола, крезола, формальдегида, органических растворителей покрасочных и сушильных линий, сероводорода, метилмеркаптана и других сероорганических соединений.

К недостаткам биохимических методов следует отнести, во-первых, низкую скорость биохимических реакций, что увеличивает габариты оборудования; во-вторых, специфичность (высокую избирательность) штаммов микроорганизмов, что затрудняет переработку многокомпонентных смесей; в-третьих, трудоемкость переработки смесей переменного состава.

ж). Плазмохимические методы.

Плазмохимический метод основан на пропускании через высоковольтный разряд воздушной смеси с вредными примесями. Используют, как правило, озонаторы на основе барьерных, коронных или скользящих разрядов, либо импульсные высокочастотные разряды на электрофильтрах. Проходящий низкотемпературную плазму воздух с примесями подвергается бомбардировке электронами и ионами. В результате в газовой среде образуется атомарный кислород, озон, гидроксильные группы, возбуждённые молекулы и атомы, которые и участвуют в плазмохимических реакциях с вредными примесями. Основные направления по применению данного метода идут по удалению SO2, NOx и органических соединений. Использование аммиака, при нейтрализации SO2 и NOx, дает на выходе после реактора порошкообразные удобрения (NH4)2SO4 и NH4NH3, которые фильтруются.

Недостатком данного метода являются:

недостаточно полное разложение вредных веществ до воды и углекислого газа, в случае окисления органических компонентов, при приемлемых энергиях разряда

наличие остаточного озона, который необходимо разлагать термически либо каталитически

существенная зависимость от концентрации пыли при использовании озонаторов с применением барьерного разряда.

3) Плазмокаталитический метод

Это довольно новый способ очистки, который использует два известных метода – плазмохимический и каталитический. Установки, работающие на основе этого метода, состоят из двух ступеней. Первая – это плазмохимический реактор (озонатор), вторая - каталитический реактор. Газообразные загрязнители, проходя зону высоковольтного разряда в газоразрядных ячейках и взаимодействуя с продуктами электросинтеза, разрушаются и переходят в безвредные соединения, вплоть до СО2 и Н2О. Глубина конверсии (очистки) зависит от величины удельной энергии, выделяющейся в зоне реакции. После плазмохимического реактора воздух подвергается финишной тонкой очистке в каталитическом реакторе. Синтезируемый в газовом разряде плазмохимического реактора озон попадает на катализатор, где сразу распадается на активный атомарный и молекулярный кислород. Остатки загрязняющих веществ (активные радикалы, возбужденные атомы и молекулы), не уничтоженные в плазмохимическом реакторе, разрушаются на катализаторе благодаря глубокому окислению кислородом.

Преимуществом этого метода являются использование каталитических реакций при температурах, более низких (40-100 град. С), чем при термокаталитическом методе, что приводит к увеличению срока службы катализаторов, а также к меньшим энергозатратам (при концентрациях вредных веществ до 0,5 г/ м куб.).

Недостатками данного метода являются:

большая зависимость от концентрации пыли, необходимость предварительной очистки до концентрации 3-5 мг/м куб.,

при больших концентрациях вредных веществ (свыше 1 г/м куб.) стоимость оборудования и эксплуатационные расходы превышают соответствующие затраты в сравнении с термокаталитическим методом

и) Фотокаталитический метод.

Сейчас широко изучается и развивается Фотокаталитический метод окисления органических соединений. В основном при этом используются катализаторы на основе ТiО2 , которые облучаются ультрафиолетом. Известны бытовые очистители воздуха японской фирмы «Daikin», использующие этот метод. Недостатком метода является засорение катализатора продуктами реакции. Для решения этой задачи используют введение в очищаемую смесь озона, однако данная технология применима для ограниченного состава органических соединений и при небольших концентрациях.

Под загрязнением атмосферного воздуха следует понимать любое изменение его состава и свойств, которое оказывает негативное воздействие на здоровье человека и животных, состояние растений и экосистем.

Загрязнение атмосферы может быть естественным (природным) и антропогенным).

Естественное загрязнение воздуха вызвано природными процессами. К ним относятся вулканическая деятельность, выветривание горных пород, ветровая эрозия, массовое цветение растений, дым от лесных пожаров и др.

Антропогенное загрязнение связано с выбросом различных загрязняющих веществ в процессе деятельности человека. По своим масштабам оно значительно превосходит природное загрязнение атмосферного воздуха.

По агрегатному состоянию выбросы вредных веществ в атмосферу классифицируются на:

1) газообразные (лиоксид серы, оксид азота, оксид углерода, углеводороды и др.);

2) жидкие кислоты, щелочи, растворы солей и др.;

3) твердые (канцерогенные вещества, свинец и его соединения, органическая и неорганическая пыль, сажа, смолистые вещества и прочие).

Главные загрязнители (поллютанты) атмосферного воздуха , образующиеся в процессе производственной и иной деятельности человека – диоксид серы (SO 2), оксид азота (NO х), оксид углерода (СО) и твердые частицы. На их долю приходится около 98% в общем объеме выбросов вредных веществ. Помимо главных загрязнителей, в атмосфере городов и поселков наблюдается еще более70 наименований вредных веществ, среди которых – формальдегид, фтористый водород, соединения свинца, аммиак, фенол, бензол, сероуглерод и др. Однако именно концентрации главных загрязнителей (диоксид серы и др.) наиболее часто превышают допустимые уровни во многих городах России.

Суммарный мировой выброс в атмосферу четырех главных загрязнителей (поллютантов) атмосферы составил в 1990 г. – 401 млн. т, а в России в 1991 г. – 26,2 млн.т. Кроме указанных главных загрязнителей в атмосферу попадает много других очень опасных токсических веществ: свинец, ртуть, кадмий и другие тяжелые металлы (источники выброса: автомобили, плавильные заводы и др); углеводороды (С х Н х), среди них наиболее опасен бенз(а)пирен, обладающий канцерогенным действием (выхлопные газы, топка котлов и др.), альдегиды, и в первую очередь формальдегид, сероводород, токсичные летучие растворители (бензины, спирты, эфиры) и др.

Наиболее опасное загрязнение атмосферы – радиоактивное. В настоящее время оно обусловлено в основном глобально распределенными долгоживущими радиоактивными изотопами – продуктами испытания ядерного оружия, проводившихся в атмосфере и под землей. Приземный слой атмосферы загрязняют также выбросы в атмосферу радиоактивных веществ с действующих АЭС в процессе их нормальной эксплуатации и другие источники.

Защита атмосферы.

1. Пылеуловитель (сухой).

Нужно, чтобы бункер герметичный, иначе пыль выдувается. Эффективность 80-95% , частиц размером d ч > 10 мкм. А также циклоны, пылеосадительные камеры.

Схема работы циклона:

1. корпус
2. патрубок
3. труба
4. бункер

Сухие пылеуловители (циклоны, пылеосадительные камеры) предназначены для грубой механической очистки выбросов от крупной и тяжелой пыли. Принцип работы – оседание частиц под действием центробежных сил и сил тяжести. Пылегазовый поток вводится в циклон через патрубок, далее он совершает вращательно-поступательное движение вдоль корпуса; частицы пыли отбрасываются к стенкам циклона и затем падают вниз в сборник пыли (бункер), откуда периодически удаляются. Для повышения эффективности работы применяют групповые (батарейные) циклоны.

Скруббер Вентури.

η = 99% d > 2 мкм.

Работает по принципу осаждения частиц пыли на поверхность капель под действием сил инерции и броуновского движения. Незаменим при очистке от пыли взрывоопасных и горючих газов.

Рис. Скруббер Вентури

1. Орошающая форсунка

2. Труба Вентури

3. Каплеуловитель

Фильтры.

Фильтроэлемент может быть зернистым слоем (неподвижный), с гибкими перегородками (ткани, войлок, губчатая резина, пенополиуритан), с полужесткими перегородками (вязаные сетки, стружка), с жесткими перегородками (пористая керамика, пористые металлы). Руковичные фильтры очищают воздух от пыли размером d ч > 10 мкм, степень очистки 97-99%. d до < 0,05 мкм.

Схема фильтра

2. фильтроэлемент

3. слой частиц примесей

4. Мокрые пылеуловители (барботажно-пенные).

Высокая эффективность очистки частиц d ч ≥ 0,3 мкм. Газ движется через решетку, проходит слой воды и пены – они чувствительны к неравномерности подачи газа, решетка склонна к засорению. Эффективность очистки 0,95-0,96%, а также скубберы, турбулентные, газопромыватели.

Рис. Барботажно-пенный пылеуловитель

2. Слой пены

3. Переливная решетка

Туманоуловители.

Осаждение капель на поверхности пор с последующим стеканием жидкости по волокнам в нижнюю часть туманоуловителя. Эффективность очистки 0,999 частиц 3 мкм.

Рис. Схема фильтрующего элемента низкоскоростного туманоуловителя

2. Крепежный фланец

3. Цилиндры из сетки

4. Волокнистый фильтроэлемент

5. Нижний фланец

6. Трубка гидрозатвора

Метод абсорбации.

Очистка газов от газов и паров основан на поглощении последних жидкостью. Решающим условием для применения метода – растворимость паров и газов в абсорбенте (жидкости). Так для удаления аммиака, хлора и фтороводорода применяют воду, используют щелочи, воду, аммиак, железный купорос. h = 85%.

Хемосорберы – поглощают газы и пары жидкими и твердыми поглотителями с образованием малорастворимых или малолетучих соединений. Очистка эффективна от оксида азота и паров кислот. Эффективность от оксида азота от0,17-0,86, от кислот – 0,95.

Метод адсорбации.

Адсорбенты – поглотители, твердые тела, поглощающие компоненты из газовой смеси. Активированный уголь, активированный глинозем, активированный оксид алюминия, синтетические цеолиты. Эффективен против растворителей (паров), ацетона, углеводлородов. Применяется в респираторах и противогазах. (97-99%).

Термическая нейтрализация.

Сгорание газов с образованием менее токсичных веществ. Для этого используют нейтрализаторы: прямое сжигание, термическое окисление, каталитическое дожигание. Окисление или сжигание доходит до двуокиси углерода и воды (при температуре окисления 950-1300 °С, каталитическое сжигание 250-450 °С). Эффективность 99,9%.

Рис. Схема установки для термического окисления

2. Входной патрубок

3. Теплообменник

4. Горелка

6. Выходной патрубок

Электрофильтры.

Наиболее совершенный способ очистки газов от взвешенных частиц пыли размером до 0,01 мкм (d < 0,01), η = 99-99,5%. Принцип действия: ионизация пыле-газового потока у поверхности коронирующих электродов. Приобрела отрицательный заряд, пылинки движутся к осадительному электроду, имеющим положительный заряд. При встряхивании электродов осажденные частички пыли под действием силы тяжести падают вниз в сборник пыли. Электроды требуют большого расхода электроэнергии – это их основной недостаток.

Один из самых совершенных методов очистки от частиц пыли и тумана. Он основан на ударной ионизации газа, передача заряда ионов частицам примесей и осаждение последних на электродах.

Эффективность очистки колеблется от 0,95 до 0,99. Зависит от Wэ – скорости движения частиц в электрическом поле и F уд – удельная поверхность осадительных электродов.

Лучшая очистка - комбинированные методы. Например, очистка газов в циклонах – струбберы Вентури – электрофильтры.

На предприятиях повсеместно используют различные методы очистки отходящих газов от аэрозолей (пыли, золы, сажи) и токсичных газо- и парообразных примесей (NO, NO 2 , SO 2 , SO 3 и др.), однако, сточки зрения будущего, аппараты пылегазоочистки по вышеуказанным причинам не имеют перспектив.

Для очистки выбросов от аэрозолей в настоящее время применяют различные типы устройств в зависимости от степени запыленности воздуха, размеров твердых частиц и требуемого уровня очистки.

Загрязнение гидросферы.

Установлено, 400 видов веществ могут вызвать загрязнение вод. Различают химические, биологические и физические загрязнители (Бертокс, 1980)

Химические загрязнители – нефть, СПАВ, пестициды, тяжелые металлы, диоксины.

Биологические – вирусы, микробы.

Физические – радиоактивные вещества, тепло.

К основным источникам загрязнений относят:

1. сброс в водоемы неочищенных сточных вод;

2. смыв ядохимикатов ливневыми осадками;

3. газодымовые выбросы;

4. утечки нефти и нефтепродуктов.

Нефтяная, НПЗ - сбрасывают нефтепродукты, СПАВ, фенолы, аммонийные соли, сульфиды.

ЦБК, лесная промышленность – сульфаты, лигнины, азот, органические вещества.

Машиностроение, металлургия – тяжелые металлы, фториды, аммонийный азот, фенолы, смолы, цианиды.

Легкая, текстильная, пищевая промышленности – СПАВ, органические красители, нефтепродукты.

Экологическими последствиями загрязнения пресноводных экосистем приводят к эвтрофикации водоемов . «Цветение» воды – размножение сине-зеленых водорослей, утрата генофонда, ухудшение саморегуляции. Загрязнение водоемов – это снижение биосферных функций и экологического значения в результате поступления в них вредных веществ.

Защита гидросферы.

1. Механическая очистка – процеживание, отстаивание, фильтрирование (до 90%) – песок, глина, окалина. Применяются решетки, песколовки, песчаные фильтры, отстойники, жироуловители. Вещества, плавающие на поверхности сточных вод (нефть, смолы, масла, жиры, полимеры и др.), задерживают нефте- маслоловушками и другого вида уловителями либо выжигают.

Отстойники могут быть горизонтальными, радиальными, комбинированными.

Гидроциклон (комбинированный).

Рис. Схема комбинированного гидроциклона

1. Входной трубопровод

2. Камера для очищенной сточной воды

3. Приемная камера

4. Трубопровод с регулируемым проходным сечением

5. Трубопровод отвода маслопродуктов

6. Трубопровод отвода воды для дальнейшей очистки

7. Шламосборник

Сточная вода с маслопродуктами движется вверх. Плотность примесей менее и они концентрируются в ядре закрученного потока и поступают в камеру (3), через трубопровод (5) маслопродукты выводятся из гидроциклона. Сточная вода очищенная от твердых частиц и масла, скапливается в камере (2) откуда через трубопровод (6) выводится для дальнейшей очистки. Воздух из ядра закрученного потока уходит в трубу (4).

Применяют от мелкодисперсных твердых примесей – зернистые фильтры, сепараторы. Эффективность очистки 0,97-0,99 (пенополиуритан).

Зернистый фильтр.

Сточная вода по трубе (4) поступает в корпус (1) через фильтров слой (3) из мраморной крошки. Очищенная сточная вода выводится из фильтра через трубу (8). Твердые частицы в фильтрованном материале. Перепад давления в фильтре увеличивается и достижение предельного значения перекрывается входной трубопровод (4). По трубе (9) подается статистический воздух. Он вытесняет из фильтрованного слоя воду и частицы в желоб (6) и выводятся через трубу (7). Лучше если фильтр – пенополиуритан. η = 97-99%.

Рис. Схема зернистого фильтра

1. Корпус фильтра

2. Пористая перегородка 3. Фильтровальная загрузка

3. Входной трубопровод сточной воды

4. Пористая перегородка 6. Желоб

5. Трубопровод вывода твердых частиц

6. Трубопровод отвода очищенной воды

7. Трубопровод подачи сжатого воздуха.

Сепараторный фильтр

.

Рис. Схема фильтра-сепаратора

2. Ротор с фильтровальной загрузкой

3. Карманы для отвода маслопродуктов

4. Нижняя и верхняя опорные решетки

5. Трубопровод подачи сточной воды

6. Приемный кольцевой карман для вывода очищенной воды

7. Электродвигатель

Сточную воду в трубе (5) подают на опорную решетку (4). Вода проходит через фильтров загрузку в роторе (2), верхнюю решетку (4) и очищенная от примесей вода переливается в приемный кольцевой карман (6) и выводится из корпуса (1). η = 92-90%

t фильтр -16-24 ч.

При включении электродвигателя (7) вращается ротор (2) с фильтр. загрузкой. В результате частицы пенополиуритана под действием центробежной силы отбрасываются к внутренним стенкам ротора, выжимая из него маслопродукты, которые поступают в карманы (3) и идут на регенерацию.

Физико-химические методы.

Коагуляция – введение коагулянтов (солей аммония, Fе, меди, шлама) для образования хлопьевидных осадков.

Флотация – для вымывания маслопродуктов при обволакивания их пузырьками газа, подаваемого в сточную воду. Слипание частиц масла и пузырьков флотация: папорная, пневматическая, пенная, химическая, вибрационная, биологическая, электрофлотация. В качестве подаваемого газа используют водород, коагулянт. Слипание частиц и пузырьков газа.

Экстракция – перераспределение примесей в стоке в смеси взаимонерастворимых жидкостей (сточной воды и экстрагента). Для очистки от фенола, экстрагентом используют бензол и бутилацетат.

Нейтрализация – для выделения из стоков кислот, щелочей, солей металлов. Это объединение ионов водорода и гидроксильной группы в малекулы воды. В результате сточная вода имеет значение рН – 6,7 (нейтральная среда). Нейтрализаторы щелочи: едким натром, едким кали, известью, доломитом. Мрамором, мелом, содой, магнезитом. Для щелочей: соль, азот.

Сорбция – очистка от растворимых примесей (зола, торор, опилки, шлаки, глина, активированный уголь).

Ионообменная очистка – с помощью смол (гранулы 0,2-2 мм) иониты делают из нерастворимых в воде веществ и на их поверхности помещают катионы и анионы. Они реагируют с ионами того же знака. Катионы Н + , Nа + , анионы ОН -

Гиперфильтрация – обработка осмос, через мембраны. Мало энергии.

Биологическая очистка.

Очистка на полях орошения, биологических прудах, полях фильтрации. И в искусственных методах (аэротенки, биофильтры). После осветления сточных вод образуется осадок, который сбрасывают в железобетонных резервуарах (метатенках), а затем удаляют на иловые площадки для подсушивания и потом используют как удобрение. Сейчас в осадке обнаруживают тяжелые металлы, поэтому нельзя на поля.

Осветлена часть сточных вод очищается в аэротенках – закрытых, там вода обогащается кислородом и смешивается с активным илом (плесень, дрожжи, водные грибы, коловратки) (углеродоокисляющие бактерии, углеродоокисляющие нитгатые бактерии, бактерии – нитрификаторы). Кислород 5 мг/м 2 . БПК. После вторичного отстаивания сточные воды дезинфицируют (хлор_ против бактерий и вирусов.

Схема биологической очистки воды.

Все известные методы и средства защиты атмосферы от химических примесей можно объединить в три группы.
В первую группу входят мероприятия, направленные на снижение мощности выбросов, то есть уменьшение количества выбрасываемого вещества в единицу времени. Во вторую группу входят мероприятия, направленные на защиту атмосферы путём обработки и нейтрализации вредных выбросов специальными системами очистки. В третью группу входят мероприятия по нормированию выбросов как отдельных предприятий и устройствах, так и в регионе в целом.
Для снижения мощности выбросов химических примесей в наиболее широко используют:

• замену менее экологичных видов топлива экологичными;
• сжигание топлива по специальной технологии;
• создание замкнутых производственных циклов.

В первом случае применяют топливо с более низким баллом загрязнения атмосферы. При сжигании различных видов топлива такие показатели как зольность, количество диоксида серы и оксидов азота в выбросах, могут сильно различаться между собой, поэтому введён суммарный показатель загрязнения атмосферы в баллах, который отражает степень вредного воздействия на человека. Так, для сланцев он равен 3,16, подмосковного угля-2,02, экибастузского угля-1,85, березовского угля-0,50, природногогаза-0,04.

Сжигание топлива по особой технологии осуществляется либо в кипящем (псевдосжиженном) слое, либо предварительной их газификацией.

Для уменьшения выброса серы твёрдое, порошкообразное или жидкое топливо сжигают в кипящем слое, который формируется из твёрдых частиц золы, песка или других веществ (инертных или реакционно-способных). Твёрдые частицы вдуваются в проходящие газы, где они завихряются, интенсивно перемешиваются и образуют принудительно равновесный поток, который в целом обладает свойствами жидкости.

Предварительной газификации подвергаются уголь и нефтяные топлива, однако на практике чаще всего применяют газификацию угля. Поскольку в энергетических установках получаемый и отходящий газы могут быть эффективно очищены, то концентрации диоксида серы и твёрдых частиц в их выбросах будут минимальными.

Одним из перспективных способов защиты атмосферы от химических примесей является внедрение замкнутых производственных процессов, которые сводят к минимуму выбрасываемые в атмосферу отходы, вторично используя их и потребляя, то есть превращая их в новые продукты.

По агрегатному состоянию загрязнители воздуха подразделяются на пыли, туманы и газообразные примеси.
Системы очистки от пыли делятся на четыре основные группы: сухие и мокрые пылеуловители, а также электрофильтры и фильтры. К сухим пылеулавливателям относятся инерционные системы: циклоны, ротационные пылеулавливатели вихревые и радиальные. Мокрые пылеулавливатели: форсуточные скрубберы и скрубберы Вентури, а также аппараты ударно-инерционного и барботажного и других типов.

Для очистки воздуха от (например, кислот, щелочей, масел и др. жидкостей) используют системы фильтров, называемых туманоуловителями.

Средства защиты от газообразных примесей зависят от выбранного метода очистки. По характеру протекания физико-химических процессов выделяют метод абсорбции (промывка выбросов растворителями примеси), хемосорбции (промывка выбросов растворами реагентов, связывающих примеси химически), адсорбции (поглощение газообразных примесей за счёт катализаторов) и термической нейтрализации.

Методы очистки атмосферы определяются природой загрязнителей. Ряд современных технологических процессов связан с измельчением веществ. При этом часть материалов переходит в пыль, которая вредна для здоровья и наносит значительный материальный ущерб вследствие потери ценных продуктов.

Пыль, осевшая в индустриальных городах, преимущественно содержит 20 % оксида железа, 15 % оксида кремния и 5 % сажи. Промышленная пыль включает также оксиды различных металлов и неметаллов, многие из которых токсичны. Это оксиды марганца, свинца, молибдена, ванадия, сурьмы, мышьяка, теллура. Пыль и аэрозоли не только затрудняют дыхание, но и приводят к климатическим изменениям, поскольку отражают солнечное излучение и затрудняют отвод тепла от Земли.

Принципы работы пылеулавливающих аппаратов основаны на использовании различных механизмов осаждения частиц: гравитационном осаждении, осаждении под действием центробежной силы, диффузионном осаждении, электрическом (ионизационом) осаждении и некоторых других. По способу улавливания пыли аппараты бывают сухой, мокрой и электрической очистки.

Основной критерий выбора типа оборудования: физико-химические свойства пыли, степень очистки, параметры газового потока (скорость поступления). Для газов, содержащих горючие и ядовитые примеси, лучше использовать аппараты мокрой очистки.

Основным направлением защиты атмосферы от загрязнений является создание малоотходных технологий с замкнутыми циклами производства и комплексным использованием сырья.

Очистка - удаление (выделение, улавливание) примесей из различных сред.

Существующие методы очистки можно разделить на две группы: некаталитические (абсорбционные и адсорбционные) и каталитические.

Обезвреживание - обработка примесей до безвредного для людей, животных, растений и в целом для окружающей среды состояния.

Обеззараживание - инактивация (дезактивация) микроорганизмов различных видов, находящихся в газовоздушных выбросах, жидких и твердых средах.

Дезодорация - обработка одорантов (веществ, обладающих запахом), содержащихся в воздухе, воде или твердых средах, с целью устранения или снижения интенсивности запахов.

Очистка газов от диоксида углерода:

1. Абсорбция водой. Способ прост и дешев, однако эффективность очистки мала, так как максимальная поглотительная способность воды - 8 кг СО2 на 100 кг воды.

2. Поглощение растворами этаноламинов: В качестве поглотителя обычно применяют моноэтаноламин, хотя триэтаноламин обладает большей реакционной способностью.

3. Холодный метанол является хорошим поглотителем СО2 при 35 °С.

4. Очистка цеолитами. Молекулы СО2 очень малы: 3,1А, поэтому для извлечения СО2 из природного газа и удаления продуктов жизнедеятельности (влаги и СО2) в современных экологически изолированных системах (космические корабли, подводные лодки и т. д.) используются молекулярные сита.

Очистка газов от оксида углерода:

• Дожигание на Pt/Pd-катализаторе.
• Конверсия (адсорбционный метод).

Очистка газов от оксидов азота .

В химической промышленности очистка от оксидов азота на 80 % осуществляется за счет превращений на катализатора:

1. Окислительные методы основаны на реакции окисления оксидов азота с последующим поглощением водой:

• Окисление озоном в жидкой фазе.
• Окисление кислородом при высокой температуре.

2. Восстановительные методы основаны на восстановлении оксидов азота до нейтральных продуктов в присутствии катализаторов или под действием высоких температур в присутствии восстановителей.

3. Сорбционные методы:

• Адсорбция оксидов азота водяными растворами щелочей и СаСО3.
• Адсорбция оксидов азота твердыми сорбентами (бурые угли, торф, силикагели).

Очистка газов от диоксида серы SO2:

1. Аммиачные методы очистки. Они основаны на взаимодействии SO2 с водным раствором сульфита аммония.

Образовавшийся бисульфит легко разлагается кислотой.

2. Метод нейтрализации SO2, обеспечивает высокую степень очистки газов.

3. Каталитические методы. Основаны на химических превращениях токсичных компонентов в нетоксичные на поверхности катализаторов:

• пиролюзитный метод - окисление SO2 кислородом в жидкой фазе в присутствии катализатора - пиролюзита (МпО2); метод может использоваться для получения серной кислоты.
• озонокаталитический метод - разновидность пиролюзитного метода и отличается от него тем, что окисление Мп2+ в Мп3+ осуществляют в озоновоздушной смеси.

Эффективность очистки зависит от множества факторов: парциальных давлений SO2 и О2 в очищаемой газовой смеси; температуры отходящих газов; наличия и свойств твердых и газообразных компонентов; объема очищаемых газов; наличия и доступности компонентов; требуемой степени очистки газа.

После проведенной очистки газ поступает в атмосферу и рассеивается, при этом загрязнение воздушной среды в приземном слое не должно превышать ПДК.

Промышленная очистка - это очистка газа с целью последующей утилизации или возврата в производство отделенного от газа или превращенного в безвредное состояние продукта. Этот вид очистки является необходимой стадией технологического процесса, при этом технологическое оборудование связано друг с другом материальными потоками с соответствующей обвязкой аппаратов. В качестве пыле-, газоулавливающего оборудования могут использоваться разгрузочные циклоны, пылеосадительные камеры, фильтры, адсорберы, скрубберы и т.д.

Санитарная очистка - это очистка газа от остаточного содержания в газе загрязняющего вещества, при которой обеспечивается соблюдение установленных для последнего ПДК в воздухе населенных мест или производственных помещений. Санитарная очистка газовоздушных выбросов производится перед поступлением отходящих газов в атмосферный воздух, и именно на этой стадии необходимо предусматривать возможность отбора проб газов с целью контроля их на содержание вредных примесей.

Выбор метода очистки отходящих газов зависит от конкретных условий производства и определяется рядом основных факторов:

Объемом и температурой отходящих газов;

Агрегатным состоянием и физико-химическими свойствами примесей;

Концентрацией и составом примесей;

Необходимостью рекуперации или возвращения их в технологический процесс;

Капитальными и эксплуатационными затратами;

Экологической обстановкой в регионе.

Пылеулавливающее оборудование. Пылеулавливающее оборудование в зависимости от способа отделения пыли от газовоздушного потока делится на сухое, когда частицы пыли осаждаются на сухую поверхность, и мокрое, когда отделение частиц пыли производится с использованием жидкостей.

Выбор типа пылеуловителя обусловлен степенью запыленности газа, дисперсностью частиц и требованиями к степени его очистки.

Устройства для гравитационной очистки просты по конструкции, но пригодны главным образом для грубой предварительной очистки газов. Наиболее простыми являются пылеосадительные камеры. Они применяются в основном для предварительной очистки газов от крупной пыли (с размером частиц 100 мкм и более) и одновременно для охлаждения газа. Камера представляет собой пустотелый или с полками короб прямоугольного сечения с бункером внизу для сбора пыли. Площадь сечения камеры значительно больше площади подводящих газоходов, вследствие чего газовый поток движется в камере замедленно - около 0,5 м/с и пыль оседает (рис. 1).

Рис 1. Пылеосадительная камера: а - полая; б - с перегородками

Достоинства пылеосадительной камеры:

1. имеет низкое аэродинамическое сопротивление;

2. проста и выгодна в эксплуатации.

Недостатки - громоздкость, низкая степень очистки.

Эффективность камеры можно довести до 80 - 85 %, если сделать внутри камеры перегородки, увеличивающие время нахождения газа в ней. Обычно пылеосадительные камеры встраивают в газоходы, они изготавливаются из металла, кирпича, бетона и т. д.

Инерционные пылеуловители. В этих аппаратах за счет резкого изменения направления газового потока частицы пыли по инерции ударяются об отражательную поверхность и выпадают на коническое днище пылеуловителя, откуда разгрузочным устройством непрерывно или периодически выводятся из аппарата. Наиболее простые из пылеуловителей этого типа - пылевые коллекторы (мешки), представленные на рис. 2. Они также задерживают только крупные фракции пыли, степень очистки 50 - 70 %.

Рис. 2. Инерционные пылеуловители (пылевые коллекторы): а - с перегородкой; б - с центральной трубой

В более сложных жалюзийных аппаратах улавливаются частицы размером 50 мкм и более. Они предназначены для очистки больших объемов газовоздушных выбросов. Жалюзи состоят из перекрывающих друг друга рядов пластин или колец с зазорами 2-3 мм, причем всей решетке придается некоторая конусность для поддержания постоянства скорости газового потока. Газовый поток, проходя сквозь решетку со скоростью 15 м/с, резко меняет направление. Крупные частицы пыли, ударяясь о наклонные плоскости решетки, по инерции отражаются от последней к оси конуса и осаждаются. Освобожденный от крупнодисперсной пыли газ проходит через решетку и удаляется из аппарата. Часть газового потока в объеме 5-10 % от общего расхода отсасываемого из пространства перед жалюзийной решеткой, содержит основное количество пыли и направляется в циклон, где освобождается от пыли и затем присоединяется к основному потоку запыленного газа. Степень очистки газов от пыли размером более 25 мкм составляет примерно 60 % (рис. 3). Основными недостатками жалюзийных пылеуловителей является сложное устройство аппарата и абразивный износ жалюзийных элементов.

Рис. 3. Инерционный жалюзийный пылеуловитель: 1 - инерционный аппарат; 2 - циклон; 3 - жалюзийная решетка

Широко распространенными устройствами для пылеулавливания являются циклоны , действие которых основано на использовании центробежной силы. Пылегазовая смесь тангенциально поступает в устройство через штуцер и приобретает направленное движение вниз по спирали. При этом частицы пыли отбрасываются центробежной силой к стенке циклона, опускаются вниз и собираются в приемном бункере. Из бункера пыль периодически выгружается через затвор. Очищенный воздух выбрасывается через центральную трубу из аппарата.

Эффективность улавливания пыли в циклоне прямо пропорциональна массе частиц и обратно пропорциональна диаметру аппарата. Поэтому вместо одного циклона большого размера целесообразно ставить параллельно несколько циклонов меньших размеров. Такие устройства называются групповыми батарейными циклонами .

Для очистки больших объемов газов с неслипающимися твердыми частицами средней дисперсности можно использовать мультициклоны (рис. 4). В этих аппаратах вращательное движение пылегазового потока организуется с помощью специального направляющего устройства (розетка или винт), расположенного в каждом циклонном элементе. Мультициклоны, состоящие из элементов диаметром 40 - 250 мм, обеспечивают высокую (до 85-90%) степень очистки газов от мелкодисперсных частиц диаметром менее 5 мкм.

Рис. 4 Мультициклон и его элемент

Циклоны являются эффективными пылеулавливающими устройствами, степень очистки которых зависит от размера частиц и может достигать 95 % (при размере частиц более 20 мкм) и 85 % (при размере частиц более 5 мкм).

К недостаткам циклонов всех конструкций относится сравнительно высокое аэродинамическое сопротивление (400 - 700 Па), значительный абразивный износ стенок аппаратов, вероятность вторичного уноса осевшей в пылесборнике пыли за счет перегрузки по газу и неплотностей. Кроме того, циклоны недостаточно эффективно улавливают полидисперсные пыли с диаметром частиц менее 10 мкм и низкой плотностью материала.

Для устранения недостатков циклонов разработаны вихревые пылеуловители (ВПУ), которые также относятся к прямоточным аппаратам центробежного действия. Существует два типа ВПУ - сопловые и лопаточные (5, а, б).

Рис. 5 Вихревые пылеуловители

В аппаратах такого типа запыленный газ входит в камеру 1 через входной патрубок с лопаточным завихрителем 5 типа «розетка» и обтекателем 4. Кольцевое пространство вокруг входного патрубка образовано подпорной шайбой 2, положение и размеры которой обеспечивают безвозвратное осаждение пыли в пылевой бункер. Обтекатель направляет поток запыленного газа к стенкам аппарата и вверх, а струи вторичного воздуха, выходящего из сопла 3 благодаря их тангенциально-наклонному расположению, переводят движение потока во вращательное. Возникающие в потоке воздуха центробежные силы отбрасывают частицы пыли к стенкам аппарата, а оттуда они вместе со спиральным потоком воздуха направляются вниз.

В тех случаях, когда допустимо увлажнение очищаемого газа, применяют гидропылеуловители. В этих аппаратах запыленный поток соприкасается с жидкостью или орошаемыми ею поверхностями. Мокрые пылеуловители отличаются от сухих более высокой эффективностью при сравнительно небольшой стоимости. Они особенно эффективны для очистки газовоздушных выбросов, содержащих пожаро- и взрывоопасные, а также слипающиеся вещества.

Аппараты мокрой очистки можно использовать для очистки газов от мелкодисперсных пылей с размером частиц от 0,1 мкм, а также от газо- и парообразных вредных веществ.

Мокрые пылеуловители подразделяются на пять групп:

1 - скрубберы;

2 - мокрые центробежные пылеуловители;

3 - турбулентные пылеуловители;

4 - пенные аппараты;

5 - вентиляторные пылеуловители.

Наиболее простыми и распространенными аппаратами для очистки и охлаждения газов являются полые и насадочные скрубберы .

Рис. 6 Скрубберы: а - полые; 6 – насадочные

Они представляют собой вертикальные цилиндрические колонны, в нижнюю часть которых вводится запыленный газ, а сверху через форсунки подают распыленную жидкость. Очищенный газ отводится из верхней части аппарата, а вода с уловленной пылью в виде шлама собирается внизу скруббера. Степень очистки от пыли с размером частиц более 5 мкм может составлять более 90 %.

Наиболее высокие результаты очистки достигаются при использовании форсунок грубого распыла, образующих капли диаметром 0,5 - 1,0 мм. Для снижения брызгоуноса скорость очищаемого газа в скруббере не должна превышать 1,0 - 1,2 м/с.

Насадочные скрубберы заполняются различными насадочными телами (кольца Рашига, седла Берля, сетка, стекловолокно и т. д.), уложенными на опорной решетке. Одновременно с улавливанием пыли на сложной поверхности насадочных тел может происходить и абсорбция отдельных компонентов газовой смеси. Гидравлическое сопротивление насадочного скруббера зависит от скорости газа (обычно она составляет 0,8 - 1,25 м/с), плотности орошения, высоты насадки, некоторых других параметров и наххшится в пределах 300 - 800 Па.

Центробежные мокрые пылеуловители являются самой многочисленной группой разделительных аппаратов самого различного назначения.

Рис. 7. Циклон с водяной пленкой (ЦВП)

Внутренняя стенка корпуса аппарата 3 орошается водой, подаваемой из коллектора 5 через сопло 4, которое установлено под углом 300 вниз касательно к внутренней поверхности корпуса. Для предотвращения брызгоуноса распыл воды совпадает с направлением вращения запыленного потока газа. В нижней части аппарата расположен гидрозатвор 6.

Из турбулентных пылеуловителей в последние годы широкую популярность завоевали скрубберы Вентури (рис. 8), высокая эффективность которых позволяет обеспечить очистку газа практически для любой концентрации улавливаемой пыли. Эти аппараты просты в изготовлении, монтаже и эксплуатации, характеризуются небольшими габаритами.

Рис. 8. Скруббер Вентури

В скруббере Вентури запыленный газ через конфузор 3 подается в горловину 2, где вследствие уменьшения живого сечения аппарата скорость потока возрастает до 30 - 200 м/с. Вода подается в зону конфузора. При смешивании с потоком газа она диспергируется на мелкие капли. В горловине 2 и диффузоре 1 частицы пыли, содержащиеся в запыленном воздухе, соединяются с капельками воды, увлажняются, коагулируют и в виде шлама выделяются в сепараторе 4 (каплеуловителе). Вода в скруббер может подаваться различными способами, однако наибольшее ральным подводом жидкости в конфузор.

В качестве каплеуловителей используются почти все известные типы гидромеханических аппаратов для разделения неоднородных систем (сепараторы, циклоны, пенные аппараты, электрофильтры и др.). Чаще всего применяются циклоны самых различных типов.

В промышленности республики широко используются пенные аппараты :

Рис. 9. Пенные аппараты

В этих пылеуловителях запыленный поток воздуха проходит через слой жидкости со скоростью 2-3 м/с (превышает скорость свободного всплывания пузырьков воздуха при барботаже), в результате чего создаются условия для образования слоя высокотурбулизированной пены. Пенные аппараты поставляются двух типов: с провальными решетками (рис. 9, а) и переливной решеткой (рис. 9, б). В аппаратах с провальной решеткой вся жидкость для образования пенного слоя поступает из оросительного устройства 3 на решетки 4, проваливается через ее отверстия на нижнюю решетку, а затем вместе со шламом удаляется из аппарата. Запыленный воздушный поток поступает в корпус аппарата 1 снизу, образуя на решетках при взаимодействии с водой слой пены. Для улавливания брызг воды в верхней части аппарата установлен каплеуловитель 2.

Основным недостатком пенных аппаратов является чувствительность к колебаниям расхода очищаемого газа. При этом оказывается невозможным поддерживать слой пены на всей площади решетки: при расходах газа, меньших оптимальных, пена не может равномерно образовываться на всей поверхности решетки, при больших - слой пены также неравномерен и даже сдувается в некоторых местах. Это приводит к прорыву неочищенных газов, повышенному брызгоуносу и, как следствие, резкому снижению эффективности аппарата.

К вентиляторным пылеуловителям относятся сухие и мокрые ротоклоны (рис. 10), которые широко используются за рубежом.

Рис. 10. Ротоклон

По существу они представляют собой комбинированные пылеуловители, принцип действия которых основан на осаждении пыли орошаемыми поверхностями, действии инерционных и центробежных сил, распылении воды и т. д. Например, запыленный воздух засасывается по центральной трубе 3 в корпус 2 мокрого ротоклона, при этом частицы пыли отбрасываются на лопатки 1 специального профиля, смоченные водой, подаваемой из распылительных сопел 4. Частицы пыли увлажняются, коагулируют и поступают в виде шлама в нижнюю часть аппарата, откуда через трубу 5 удаляются в отстойник.

Эффективность мокрых пылеуловителей зависит в большей степени от смачиваемости пыли. При улавливании плохо смачивающейся пыли в орошающую воду вводят ПАВ.

К недостаткам мокрого пылеулавливания относятся: большой расход воды, сложность выделения уловленной пыли из шлама, возможность коррозии оборудования при переработке агрессивных газов, значительное ухудшение условий рассеивания через заводские трубы отходящих газов за счет снижения их температуры. Кроме того, мокрые пылеуловители требуют значительного расхода электроэнергии для подачи и распыления воды.

Фильтрация - представляет наиболее радикальное решение проблемы очистки газов от твердых примесей, обеспечивает степень очистки 99 -99,9 % при умеренных капитальных и эксплуатационных затратах. В связи с возросшими требованиями к степени очистки газов в последние годы четко выявляется тенденция к увеличению доли использования фильтров по сравнению с аппаратами мокрой очистки и электрофильтрами.

Фильтрами называются устройства, в которых запыленный воздух пропускается через пористые материалы, способные задерживать или осаждать пыль. Очистку от грубой пыли проводят в фильтрах, заполненных коксом, песком, гравием, насадкой различной формы и природы. Для очистки от тонкодисперсной пыли применяют фильтрующие материалы типа бумаги, сетки, нетканых материалов, войлока или ткани различной плотности. Бумагу используют для очистки атмосферного воздуха или же газа с низким содержанием пыли.

В промышленных условиях применяют тканевые, или рукавные, фильтры. Они имеют форму барабана, матерчатых мешков или карманов, работающих параллельно. Частицы пыли, оседая на фильтрующий материал, создают слой с порами, меньшими, чем у фильтрующего материала, поэтому улавливающая способность слоя пыли возрастает, но вместе с этим увеличивается и его аэростатическое сопротивление.

Из аппаратов фильтрующего типа для очистки от пыли наибольшее распространение получили тканевые (рукавные) фильтры (рис. 11).

Рис. 11. Рукавный фильтр

Тканевые рукава изготавливаются из хлопка, шерсти, дакрона, нейлона, полипропилена, тефлона, стекловолокна и других материалов. Часто на ткани наносится силиконовое покрытие с целью повышения изгибоустойчивости, термостойкости, стойкости к усадке, абразивного изнашивания или улучшения регенерации ткани. Выбор фильтрующего материала зависит от условий его эксплуатации. Степень очистки газов от пыли при правильной эксплуатации фильтров может достигать 99,9 %.

Недостатками рукавных фильтров являются трудоемкость ухода за тканью рукавов и большая металлоемкость аппаратов, так как натягивание рукавов осуществляется с помощью грузов.

В промышленности для тонкой очистки газов от пыли и токсичных примесей широко используется большое количество конструкций фильтров из пористых материалов. К ним относятся фильтры с полужесткими фильтровальными перегородками из ультратонких полимерных материалов (фильтры Петрянова), обладающих термостойкостью, механической прочностью и химической стойкостью. Среди множества конструкций фильтров этого типа наиболее широкое распространение получили рамочные фильтры (рис. 12).

Рис. 12 Рамочный фильтр с тканью ФП

Фильтр собирается из трехсторонних рамок 1 таким образом, чтобы торцевая сторона оказывалась попеременно то справа, то слева. Фильтровальная перегородка 2 укладывается так, как показано на схеме (рис. 12). Воздух проходит в щели между рамками, фильтруется через фильтровальную перегородку и выходит очищенным с другой стороны. Пакет из рамок помещается в корпус 4. Чтобы полотна не соединялись друг с другом под напором воздушного потока, между ними ставят гофрированные сепараторы 3 (рис. 12, а, б, в, г, д). Со стороны входа запыленного потока на корпусе имеется фланец 5 с наклеенной резиновой прокладкой 6. Корпус фильтра изготавливается из фанеры, пластмасс, металла.

Известно много конструкций посадочного фильтра коробчатого типа с насадкой из стекловолокна, шлаковаты и других волокнистых материалов. Толщина насадки 100 мм при плотности набивки 100кг/м3 и скорости фильтрации 0,1 - 0,3 м/с. Аэродинамическое сопротивление таких фильтров составляет 450 - 900 Па. Коробчатые, или кассетные, фильтры используются обычно для очистки вентиляционных газов при низких температурах (30-40 °С) и небольшой начальной запыленности порядка 0,1 г/м3.

Электрофильтры применяются для очистки запыленных газов от наиболее мелких частиц пылей, туманов размером до 0,01 мкм. Промышленные электрофильтры делятся на две группы: одноступенчатые (однозонные), в которых одновременно происходит ионизация и очистка воздуха, и двухступенчатые (двухзонные), в которых ионизация и очистка воздуха проводятся в разных частях аппарата.

По конструкции электрофильтры делятся на пластинчатые и трубчатые, горизонтальные и вертикальные, двупольные и многопольные, одно- и многосекционные, сухие и мокрые.

На рис. 13 представлены схемы трубчатого (а) и пластинчатого (б) электрофильтров.

Рис. 13. Схемы электрофильтров

В корпусе 1 трубчатого электрофильтра расположены осадительные электроды 2 высотой 3 - 6 м, выполненные из труб диаметром 150 - 300 мм. По оси труб натянуты коронирующие электроды 3 диаметром 1,5-2 мм, которые закреплены между рамами 4. Верхняя рама 4 соединена с опорно-проходным изолятором 5. Имеется распределительная решетка 6.

В пластинчатом электрофильтре (рис. 13, б) коронирующие электроды 3 натянуты между параллельными поверхностями осадительных электродов 2. Расстояния составляют 250 - 350 мм. Двумя крайними электродами служат, стенки металлического корпуса. Если напряжение электрического поля между электродами превышает критическое, которое при атмосферном давлении и температуре 15 °С равно 15 кВ/см, то молекулы воздуха, находящегося в аппарате, ионизируются и приобретают положительные и отрицательные заряды. Ионы движутся к противоположно заряженному электроду, встречают на своем пути частицы пыли, передают им свой заряд, а те в свою очередь направляются к электроду. Достигнув его, частицы пыли образуют слой, который удаляют с поверхности электрода при помощи удара, вибрации, отмывки и т. д.

Постоянный электрический ток высокого напряжения (50 - 100 кВ) в электрофильтр подают на коронирующий (обычно отрицательный) и осадительный электроды. Электрофильтры обеспечивают высокую степень очистки. При скоростях газа в трубчатых электрофильтрах от 0,7 до 1,5 м/с, а в пластинчатых от 0,5 до 1,0 м/с можно достичь степени очистки газа, близкой к 100 %. Эти фильтры обладают высокой пропускной способностью. Недостатками электрофильтров являются их высокая стоимость и сложность в эксплуатации.

Ультразвуковые аппараты используются для повышения эффективности работы циклонов или рукавных фильтров. Ультразвук со строго определенной частотой приводит к коагуляции и укрупнению частиц пыли. Наиболее распространенными источниками ультразвука являются разного типа сирены. Относительно хороший эффект ультразвуковые пылеуловители дают при высокой концентрации пыли в очищаемом газе. Чтобы увеличить эффективность работы аппарата, в него подают воду. Ультразвуковые установки в комплексе с циклоном применяют для улавливания сажи, тумана различных кислот.

Абсорбция - это процесс поглощения газов или паров из газовых или паровых смесей жидкими поглотителями - абсорбентами. Различают физическую и химическую абсорбцию. При физической абсорбции молекулы поглощаемого вещества (абсорбтива) не вступают с молекулами абсорбента в химическую реакцию. При этом над раствором существует определенное равновесное давление компонента. Процесс абсорбции проходит до тех пор, пока парциальное давление целевого компонента в газовой фазе выше равновесного давления над раствором.

При химической абсорбции молекулы абсорбтива вступают в химическое взаимодействие с активными компонентами абсорбента, образуя новое химическое соединение. При этом равновесное давление компонента над раствором ничтожно мало по сравнению с физической абсорбцией и возможно полное его извлечение из газовой среды.

Процесс абсорбции является избирательным и обратимым.

Избирательность -это поглощение конкретного целевого компонента (абсорбтива) из смеси при помощи абсорбента определенного типа. Процесс является обратимым, так как поглощенное вещество может быть снова извлечено из абсорбента (десорбция), а абсорбтив снова может быть использован в процессе.

На рис. 14 показана принципиальная схема абсорбционной установки для улавливания целевого компонента из газовой смеси.

Рис. 14. Принципиальная схема абсорбционно-десорбционного процесса

Газовая смесь поступает в абсорбер 1, где контактирует с охлажденным абсорбентом, который избирательно поглощает извлекаемый компонент (абсорбтив). Газ, очищенный от компонента, удаляется, а раствор лообменник 4, нагревается в нем и подается насосом 5 в десорбер 3, где из него извлекается поглощенный компонент путем нагревания поглотителя водяным паром. Освобожденный от целевого компонента поглотитель насосом 6 направляется сначала в теплообменник 4, где охлаждается, отдавая тепло насыщенному абсорбенту, затем через холодильник 2 он снова поступает на орошение абсорбера.

Применяемые абсорбенты должны хорошо растворять извлекаемый газ, иметь минимальное давление паров, чтобы возможно меньше загрязнять очищаемый газ парами поглотителя, быть дешевым, не вызывать коррозию аппаратуры.

Для очистки газов от диоксида углерода в качестве абсорбентов используются вода, растворы этаноламинов, метанол.

Очистка от сероводорода осуществляется растворами этаноламинов, водными растворами Nа2С03, К2С03, NН3 (с последующим окислением поглощенного Н2S кислородом воздуха с получением элементарной серы).

Для очистки газов от диоксида серы используются аммиачные методы, известковый метод, марганцевый метод.

Для удаления оксида углерода его абсорбируют медно-аммиачными растворами.

Процесс абсорбции протекает на поверхности раздела фаз, поэтому абсорбер должен иметь возможно более развитую поверхность соприкосновения между жидкостью и газом. По способу образования этой поверхности абсорберы можно разделить на поверхностные, насадочные и барботажные. Поверхностные абсорберы малопроизводительны и используются для поглощения только хорошо растворимых газов. Наиболее распространенными универсальными видами являются насадочные абсорберы. Они имеют более развитую поверхность соприкосновения, просты по устройству, надежны. Их широко применяют для очистки газов от оксидов азота, S02, С02, СО, С12 и некоторых других веществ.

Более компактными, но и более сложными по устройству являются барботажные абсорберы, в которых газ барботируется через слой абсорбента, размещенного в колонне на тарелках.

Еще более совершенными являются пенные абсорберы. В этих аппаратах жидкость, взаимодействующая с газом, приводится в состояние пены, что обеспечивает большую поверхность контакта между абсорбентом и газом, а следовательно, и высокую эффективность очистки.

В общем случае в качестве абсорберов могут использоваться любые массообменные аппараты, применяющиеся в химической промышленности.

Адсорбция - основана на избирательном извлечении примесей из газа при помощи адсорбентов - твердых веществ с развитой поверхностью. Адсорбенты должны обладать высокой поглотительной способностью, избирательностью, термической и механической стойкостью, низким сопротивлением потоку газа, легкой отдачей адсорбированного вещества. В качестве адсорбентов применяют в основном активные угли, силикагели, синтетические и природные цеолиты.

Активные угли представляют собой зернистые или порошкообразные углеродные адсорбенты, изготовленные по специальной технологии из каменного угля, торфа, полимеров, косточек кокосовых орехов, древесины и другого сырья. Для очистки газовоздушных выбросов используют газовые и рекуперационные угли.

Газовые угли применяют для улавливания относительно плохо сорбирующихся веществ с небольшой концентрацией. Если же концентрация целевого компонента в газовом потоке значительна, то в этом случае необходимо использовать рекуперационные угли.

Силикагели являются минеральными адсорбентами с регулярной структурой пор. Они производятся двух типов: кусковые (зерна неправильной формы) и гранулированные (зерна сферической или овальной формы). Силикагели представляют собой твердые стекловидные или матовые зерна размером 0,2 - 7,0 мм, насыпной плотностью 400 - 900 кг/м3. Силикагели используют в основном для осушки воздуха, газов и поглощения паров полярных веществ, например метанола.

Близкими по свойствам к силикагелям являются алюмогели (активный оксид алюминия), которые выпускаются промышленностью в виде гранул цилиндрической формы (диаметром 2,5-5,0мми высотой 3,0-7,0 мм) и в виде шариков (со средним диаметром 3-4 мм).

Цеолиты (молекулярные сита) - это синтетические алюмосиликатные кристаллические вещества, обладающие большой поглотительной способностью и высокой избирательностью даже при весьма низком содержании определенного вещества (адсорбтива) в газе.

По происхождению цеолиты подразделяются на природные и синтетические. К природным цеолитам относятся такие минералы, как клинопти-лолит, морденит, эрионит, шабазит и др. Синтетические цеолиты характеризуются практически идеально однородной микропористой структурой и способностью избирательно адсорбировать молекулы малых размеров при низких концентрациях адсорбируемого компонента.

Адсорбцию осуществляют в основном в адсорберах периодического действия. Очищаемый газ проходит сверху вниз через слой адсорбента. Процесс поглощения адсорбтива начинается с верхнего слоя сорбента, затем фронт поглощения постепенно передвигается вниз, захватывая все его слои, и после исчерпания поглотительной способности всех слоев наступает «проскок» поглощаемого компонента, показывающий, что аппарат должен быть переключен на процесс десорбции.

Десорбцию ведут обычно острым паром, подаваемым снизу, который выносит из сорбента поглощенный им продукт (адсорбат) и поступает в холодильник-конденсатор, где продукт отделяется от воды.

Адсорберы периодического действия отличаются простотой и надежностью. Недостатками их является периодичность процесса, низкая производительность и относительно небольшая эффективность.

Непрерывные процессы адсорбционной очистки газов осуществляются в кипящем слое адсорбента.

На рис. 15 показана принципиальная схема адсорбционной очистки газов с циркулирующим псевдоожиженным адсорбентом.

Рис. 15. Принципиальная схема адсорбционной очистки газов с циркулирующим псевдоожиженным адсорбентом

Подлежащий очистке газ подается в адсорбер 1 с такой скоростью, чтобы в нем образовывался и поддерживался кипящий слой адсорбента 3, в котором поглощаются целевые компоненты. Какая-то часть адсорбента постоянно опускается в десорбер 2 для регенерации, которая осуществляется вытесняющим веществом, подаваемым в нижнюю часть десорбера. В десорбере также поддерживается кипящий слой адсорбента, из него извлекается адсорбат и выводится из системы. Регенерированный адсорбент снова возвращается в адсорбер 1.

Адсорберы с кипящим слоем сложны по устройству, требуют точного регулирования процесса.

По своему химическому составу атмосферный воздух представляет собой смесь газов. Различают постоянные, переменные и случайные составные части воздуха. К постоянным компонентам атмосферного воздуха относятся азот (78,16% по объему), кислород (20,9%), аргон (0,93%), неон и другие инертные газы (0,01%). К переменным составляющим относятся углекислый газ и водяной пар, их содержание в воздухе может изменяться(СО2 изменяется от о,02 до 0,93%, а содержание паров воды может доходить до 2-3%).

Случайные компоненты представлены:

Различными газами, которые могут образоваться в результате жизнедеятельности живых организмов, разложения органических веществ, пожаров, извержения вулканов, производственной деятельности человека;

Парами или капельками жидкостей, которые образуются главным образом при загрязнении воздуха промышленными выбросами;

Твердые примеси, образующиеся при выветривании горных пород, почв, а также в результате производственной деятельности человека. К случайным примесям также относятся микроорганизмы и пыльца растений.

Загрязняющие атмосферу вещества классифицируются по следующим признакам:

По происхождению - на природные, вызванные естественными, часто аномальными процессами в природе и антропогенные, связанные с деятельностью человека.

Естественные природные процессы приводят к постоянному поступлению в атмосферу дисперсных частиц. Например, при извержениях вулканов в атмосферу выбрасывается огромное количество твердых и жидких частиц на высоту до 20 км. Твердые частицы попадают в атмосферу при лесных пожарах, выветривании почвы, особенно при пыльных бурях; каждые сутки в атмосферу Земли попадает до 10 тысяч тонн космической пыли.

В зависимости от источника и механизма образования различают первичные и вторичные загрязнители воздуха. Первые представляют собой химические вещества, попадающие непосредственно в воздух от источников. Вторичные образуются в результате взаимодействия в атмосфере первичных загрязнителей между собой и с присутствующими в воздухе веществами
(О2 , О3, Н 2О) под действием ультрафиолетового излучения. С учетом токсочности и потенциальной опасности, загрязняющие атмосферный воздух вещества разделены на несколько групп.

- основные загрязнители атмосферы - оксид углерода, диоксид серы, оксоды азота, углеводороды, твердые частицы. Оксиды азота образуются при высокотемпературной фиксации азота и кислорода в силовых установках и двигателях внутреннего сгоранияп, при электрических разрядах в атмосфере и присутствуют в отработанных газах автомобилей. Диоксид серы образуется при сгорании топлива с высоким содержанием серы (каменный уголь, нефть). Источниками диоксида серы являются ТЭЦ, предприятия по производству удобрений, серной кислоты, нефтехимических продуктов. Оксид углерода – наиболее опасный и распространенный загрязнитель воздуха, токсичность которого обусловлена реакцией с гемоглобином крови. Образование СО происходит при неполном сгорании различного топлива.

Твердые частицы представляют собой пыль и аэрозоли органической и неорганической природы.

- полициклические ароматические углеводороды (ПАУ). Они отличаются выраженным канцерогенным действием. Основным источником ПАУ являются ТЭЦ, работающие на нефти или каменном угле, предприятия нефтехимической промышленности и автотранспорт.

- следы элементов. Следовые количества химических элементов представлены в атмосфере такими высокотоксичными загрязнителями как мышьяк, бериллий, кадмий, свинец, магний, хром. Они обычно присутствуют в воздухе в виде неорганических солей, адсорбированных на твердых частицах. Около 60 металлов идентифицировано в продуктах сгорания угля. В дымовых газах ТЭЦ обнаружены мышьяк, ртуть, барий, кадмий, кобальт, медь, железо, фтор, свинец, марганец, олово, молибден, никель, селен, олово, цинк, ванадий.

- постоянные газы (диоксид углерода, фторхлорметаны) и пестициды.

Скапливаясь в атмосфере, загряняющие вещества взаимодействуют друг с другом, гидролизуются и окисляются под действием влаги и кислорода воздуха, а также изменяют свой состав под действием радиации. Вследствие этого продолжительность пребывания токсичных примесей в атмосфере связана с их химическими свойствами. Для диоксида серы этот период составляет четыре дня, Н2S- два, NOx- пять, NН3 – семь дней, а СО2 и СН4 в силу своей инертности сохраняются в течение трех лет.

Снижение концентрации загрязняющих веществ в воздухе можно осуществлять разработкой технологических процессов, исключающих или снижающих образование и выделение загрязнений, а также снижением загрязнений воздуха путем воздействия на образовавшуюся пыль и газы.

Первое напавление более рационально, так как, во-первых, значитеньно легче не допустить образование пыли, чем ее устранять, а во-вторых, при этом сокращаются потери сырья. Однако все это требует больших затрат и времени. Поэтому в настоящее время проблему борьбы с пылью на промышленных предприятиях решают по второму направлению.

Процесс обеспыливания воздуха в общем виде включает следующие этапы:

Предотвращение распространения «исходного» пылевого аэрозоля в воздухе рабочей зоны (процесс пылеулавливания) ;

Разрушение пылевого аэрозоля, заключающееся в выделении пыли из воздуха (процесс пылеочистки);

Дальнейшее снижение устойчивости пылевого аэрозоля за счет рассеивания в атмосфере оставшейся в воздухе пыли (процесс рассеивания пыли).

Для улавливания пыли используют различное пылеулавливающее оборудование – аппараты сухой, мокрой, фльтрационной и электрофильтрационной очистки.

Для очистки выбрасов от газообразных примесей применяют методы

абсорбции, хемосорбции, адсорбции, каталитического окисления и термический.

Метод абсорбции заключается в поглащении отдельных компонентов газовой смеси абсарбентом (поглотителем), в качестве которого выступает жидкость. Абсорбент выбирают из условия растворимости в нем газа. Например, для очистки от аммиака и хлористого водорода применяют воду, для улавливания паров воды – серную кислоту, для улавливания ароматических углаводородов – масла.

Метод хемосорбции основан на поглощении паров и газов твердыми или жидкими поглотителями, в результате чего образуются мало летучие и малорастворимые соединения.

Метод адсорбции основан на улавливании вредных газов-примесей поверхностью твердых тел. Например, активированный уголь используют для очистки от органических паров, силикагель – для очистки от паров воды.

Метод каталитического окисления основан на удалении примесей в присутствии катализаторов. Действие катализатора проявляется в промежуточном химическом взаимодействии катализатора с реагирующими веществами, в результате чего образуются промежуточные соединения. В качестве катализаторов применяют металлы и их оксиды, которые, например, применяются для очистки выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания.

Термический метод основан на очистке газов перед выбрасом путем высокотемпературного дожигания.