Роль стола выполняет рама из алюминиевого профиля с приклеенным сверху стеклом. Стекло закаленное 610х480мм, 6мм толщиной. Вот для этого стола и будем делать подогрев.
Нам понадобится:
- Нихромовая проволока 0.2мм диаметром марки Х20Н80.
- Немного картона
- Липкая лента монтажная
- Гвозди с неширокой шляпкой
- Много высокотемпературного герметика
- Много усердия, аккуратности и терпения
Итак, берем листы картона…
и связываем их в несколько слоев по бокам лентой…
На гвоздиках или скотче прикрепляем к картону обычный лист в клетку:
Тут надо сказать что размеры и длину намотки я предварительно рассчитал. Для расчетов длины использовал подготовленный
Тут всё просто. Вписываем требуемую мощность и получаем длину. Для 200Вт нужно 7м отрезок. Причем если мы посмотрим строчку с диаметром 0.2мм в таблице чуть ниже — при токе около 1А проволока не сможет нагреться больше чем до 400 градусов Цельсия.
Если будете менять диаметр — необходимо подставить соответствующую площадь сечения из таблицы.
Вернемся к картонке… Втыкаем гвоздики согласно схеме «намотки». Шаг 5мм.
И мотаем семиметровый зигзаг с небольшим натягом:
Утапливаем шляпки, выравниваем.
Наклеиваем 2 полоски липкой ленты по бокам. Можно и посередине добавить если боитесь что собьется. Если лента слишком сильно липнет к бумаге — можно предварительно наклеить ее на х/б ткань. Чуть с ворсинками легче будет отклеиваться.
Вытаскиваем гвоздики. Всё должно остаться на месте.
И аккуратно снимаем с бумаги. Выглядит жутко, но не пугайтесь.
Стекло лучше протереть спиртом или диетической 60% водой. Можно тонким слоем 🙂
Прикладываем к стеклу сначала одну полоску, потом с натягом вторую. Параллельно разглаживая ленту там, где уже врядли придется что-то корректировать. Подтягивать проволоку можно за выступающие по бокам уши.
Обильно мажем герметиком Abro Red (он до 343 °С). Заодно проверяем сопротивление отрезка. 233 Ома при 220в дадут 0,94А или 207Вт. Ничего не замкнули и не коротнули.
Закрепляем герметиком уши и разравниваем на сколько это возможно.
Уже часа через 2 можно аккуратно снять ленту.
И залепить оставшиеся участки.
Повторяем всё (в моем случае) еще 5 раз… И получаем вот такую красоту:
42м проволоки, 8 тюбиков герметика…
Итого получилось 6 отрезков по ~200Вт, то есть 1200Вт «итого». В принципе никто не запрещает соединять отрезки последовательно, уменьшая мощность. Нужно ли — покажет время. Мне просто было удобно работать с 0.2мм диаметром и относительно короткими отрезками по 7м. Ну и ремонтопригодность одного отрезка выше чем перегерметить всю площадь. Хотя нужно постараться чтобы спалить такой стол, т.к. даже если через 0.2мм нихром пропустить 2.3А — он нагреется до 1000 градусов, но всё еще будет целым, в отличие от стекла 🙂
Конечно перед такой работой я тестировал эту технологию на другом куске закаленного стекла. Причем специально нагревал только с одной стороны в надежде что стекло лопнет и не нужно будет колупаться с нихромом и герметиком, но этого не случилось 🙂 Так что идея здравая и вполне рабочая. Предварительные тесты снимал тепловизором — вот что получилось:
Нагрев практически мгновенный. Минуты 2-3. Больше 150 градусов тепловизор не показывает, ну и не надо. Я и так знаю что там далеко за 200 🙂 Причем буквально в паре сантиметров температура 20-21 градуса, что как бы намекает нам на скромный к-нт теплопередачи стекла. Герметика специально не использовал много чтобы не увеличивать инертность стола. И тепловую и весовую 🙂
А результаты температурного тестирования большого стола выложу чуть попозже.
Чуть не забыл! Воняет этот герметик зверски! Если не хотите постоянно отгонять от себя единорогов, гномов и всяких фей с хоббитами, дающих советы — работайте в проветриваемом помещении!!! А еще лучше на улице!
Я писал о печати пластиком ABS на холодном столе 3D-принтера МС2 от Мастер Кит.
Технология работает, но накладывает некоторые ограничения, прежде всего, на размеры печатаемой детали в горизонтальной плоскости. С удовольствием экспериментируя с принтером MC2 и дорабатывая его, я пришел к выводу, что пора бы мне обзавестись подогреваемым столом. Там более, что электроника принтера эту возможность поддерживает. А заодно попробовать сделать этот стол регулируемым, исключив функцию AUTO_BED_LEVELING. В принципе функция работает неплохо, об этом я писал в этой статье , но захотелось попробовать и такой вариант.
Собственно, приобрести для этого надо только сам нагреватель, термистор и пружинки для регулировки – это можно сделать на сайте 3d.masterkit.ru . И придумать, как термически развязать пластиковые детали принтера, предназначенные для крепления стола, и нагреватель.
Покопавшись в шкафах, нашел кусок стеклотекстолита. Хороший, ровный, толщиной 2мм. Отпилил от него квадрат 220x220мм. (Размер нагревателя – 214x214мм.) И, недолго думая, просверлил в нем 4 отверстия для винтов M3х10 с головкой впотай для крепления текстолита к штатным держателям стекла и 4 отверстия для крепления нагревателя. В деталях для крепления стекла просверлил отверстия 2,5мм и привернул текстолит винтами как саморезами.
Теперь надо через пружинки прикрепить нагреватель к текстолиту. Какое-то время размышлял, как сделать так, чтобы гайки регулировочных винтов были зафиксированы, но потом решил обойтись вообще без гаек. Нарезал резьбу M3 прямо в стеклотекстолите, получилось где-то 4 витка. Попробовал несколько раз вкрутить-выкрутить подпружиненный винт. Если делать это аккуратно, резьба вполне держит, не деформируется. Посмотрим, как решение будет вести себя при длительной эксплуатации; если резьба испортиться, наклею на текстолит металлическую гайку-шайбу с резьбой M3, можно из ABS напечатать фиксатор, или еще что-то в этом духе.
Далее следует приклеить термистор в центральное отверстие в нагревателе термостойкой лентой или бумажным скотчем. Он подключается к плате управления к разъему T1. Также в прошивке Marlin необходимо разрешить считывать данные с этого датчика. Для этого во вкладке Configuration.h надо изменить 0 на 1 в строчке #define TEMP_SENSOR_BED 1
После этого в программе RepetierHost можно увидеть и выставить значение температуры стола.
Стекло для печати – как же без него – удобно крепить канцелярскими зажимами для бумаги. Их можно найти в любом писчебумажном отделе. Вот такой бутерброд получился. Довольно увесистый, надо сказать. Решил, что надо бы уменьшить в связи с этим ускорения по оси Y, а заодно и X. Лезем опять в прошивку. И уменьшаем вдвое следующие параметры в Configuration.h (указаны новые значения):
#define DEFAULT_MAX_ACCELERATION {4500,4500,100,9000}
#define DEFAULT_ACCELERATION 1000
Наверное, будет чуть медленнее печатать, ну и ладно, мы не торопимся.
Для того, чтобы исключить влияние крепления экструдера на точность позиционирования и в полной мере реализовать возможность регулировки стола, я решил жестко закрепить экструдер в его держателе, для чего просверлил насквозь детали его крепления и стянул винтами. В связи с этим пришлось переставить концевой выключатель оси Z под платформу, на которой реализована ось X. Напечатал детальку с двумя прорезями для регулировки концевика и просто приклеил ее дихлорэтаном к основанию, соединяющему три шаговых двигателя снизу принтера. На всякий случай еще и винтом притянул. Теперь концевик срабатывает при опускании платформы до нужного уровня.
В качестве блока питания, с учетом увеличившего на 10A (!) тока потребления использовал бесхозный блок питания от старого компьютера мощностью 350Вт. Он дает ток 15A на желтом проводе 12В. Нагреватель подключаем к выводам D8 платы управления. Проверил напряжение при полной нагрузке, держится на уровне 11,5-11,6В. Блок не греется. Годится!
Попробуем теперь что-нибудь напечатать ABS-ом. Тестовый кубик 30x30мм, например. Видим в RepetierHost: 100 градусов на столе, 250 на экструдере. Слой 200мкм, обдув выключен.
Пованивает немного, но с открытым окошком вполне терпимо. По мне, так пусть пахнет, даже приятно!
Получился вполне пристойный кубик, согласитесь! Кстати, при печати обдув детали не включал, так так это охлаждает экструдер градусов на 10.
Остался доволен качеством печати, но через некоторое время сообразил, что своими экспериментами закрыл себе доступ к плате управления! Ток драйверов порегулировать или переключить что…вот засада. Оказалось, если ослабить крепления и аккуратно вынуть полированные валы, по которым перемещается стол, то он замечательным образом снимается и открывает доступ к плате. При этом все настройки стола с пружинками вполне сохраняются. Уф!
Так пока и не решил, какая калибровка мне больше нравится, автолевелинг или пружинки на столе…
Всем хорошей печати!
Недавно решил напечатать на своем принтере достаточно крупную деталь, длиной 10 см. Оказалось, что при печати 3-4 слоя деталь начинает изгибаться и отслаиваться от стола. Никакие ухищрения не помогали. Мне не хотелось делать нагревательный стол, но видимо от этого никуда не деться.. Опять же была проблема — невозможно купить термодатчик, надо заказывать, а ждать лень. Поэтому решил делать стол без датчика температуры, да и не нужен он — менять температуру нагрева не надо, а потому измерять её ни к чему.
Посмотрел различные виды подобных столов и понял одну закономерность — у большинства нагревательных столов ширина дорожек примерно 5 мм. Решил действовать наобум, без вычислений — авось получится температура 100 градусов. По моим ощущениям и в сравнении с существующими моделями нагревательных столов, она должна была быть именно такой. Взял кусок одностороннего текстолита и выпилил кусок по размеру рабочего стола принтера 17х28 см.
заготовка нагревательного стола
heat bed
разметка нагревательных линий
Подумал.. и решил их сделать в форме змейки (чтобы потом не париться с соединением соседних дорожек):
Взял острый саморез и процарапал дорожки по нарисованным линиям. Замерил сопротивление змейки от начала до конца (т.е. сопротивление всего стола) — оно было порядка 1,5 Ом. Померил сопротивление половины стола — опять 1,5 ом. Значит где-то коротит. Сколько я ни бился, мне так и не удалось избавиться от замыканий. Бросил это дело с саморезом и дрёмелем проточил все дорожки. Получилось некрасиво, кривовато, но зато без замыканий, сопротивление 2.2 Ома. Вот как выглядит стол на просвет:
нагревательный стол на просвет.
замыканий нет
Подключил к блоку питания на 12 В напрямую — температура стола не более 70 гр. Сначала расстроился, что придется уменьшить толщину дорожек, но вовремя приложил это чудо к столу принтера. Оказалось, область печати принтера короче рабочего стола на целых 10 см!!! Я быстренько перепаял провода поближе друг к другу и температура тут же подскочила до 120 гр. Это победа Вода тут же с шипением испаряется.
Установил стол на принтер и понял — нужны пружинки, без них никак нельзя — от температуры дерево может рассохнуться (принтер у меня деревянный) да и регулировать горизонтальность стола намного проще с подпружиненным столом.
Пружинки сделал из того, что было — намотал стальку на болт, виток к витку:
Снимаем её и немного растягиваем:
И делим на части:
Запас хода у них небольшой, примерно 3-4 мм на 1,5 см пружину — этого вполне достаточно. Вот какой стол у меня получился:
Кажется, что они полностью сжаты, но это не так, поверьте на слово
С другой стороны стола сделал пружинки покороче, они получились мягче, но и нагрузка в этой части стола меньше:
Вот весь стол в сборе:
готовый стол с подогревом
Температура стола 105-110 гр. Стекло от фоторамки из Икеи, размер оказался идеально подходящий Толщина стекла 2 мм.
Замеченные особенности — любой текстолит в магазине горбатый, искривленный и т.д. обязательно нужно стекло, чтобы выровнять поверхность стола. При нагреве текстолит еще немного покоробился. Не знаю как его сделать идеально плоским.. но это не мешает, т.к. с помощью регулировочных болтов и пружин стол выравнивается буквально за пару минут
Да, печатаю я на стекле, смазанном — дешево и сердито. Когда , с трудом мог оторвать детали, однажды вместо детали оторвался кусок оргстекла и я глубоко порезал палец. С тех пор печатаю только на стекле
P.S. Некоторые умельцы печатают , увы.. у меня с сахаром ничего не получилось — он очень быстро кристаллизуется и толку от него никакого (нужны более высокие температуры, что бы он расплавился). Некоторые печатают на загадочном
Подогреваемый стол для 3d принтера необходимый что-бы расплавленный пластик лучше прикрепился и во время печати не скрутился и не отстал от платформы. При оптимальной температуры нагретый пластик немного расширенный, а при охлаждении он сжимается и если поверхность будет очень холодная, наша деталь превратиться в брак. Нагревательный стол для 3d принтера имеется отверстие по центру для термистора, если используете материал ABS - выставляем в настройках подогрев 100-110°C, для PLA не много меньше 50-70°C. Все равно каждый будет настраивать стол mk2b под себя и тестировать подходящую температуру, ток потребления в среднем 5А.
Пример подключение 12 В питания - плюс припаиваем к значению 1, минус к 2 и 3. Дальше берем светодиод 3В и резистор 620-800 Ом и соединяем как указано на картинке. Теперь когда будет происходит нагрев, светодиодный индикатор заработает. По центру с помощью термоскотча (он может выдерживать до 300°C) приклеиваем по центру термистор.
Что-бы не перегревать Ramps 1.4, будем подключать по другому, например через автомобильное реле 30А (смотрите фото). Таким образом мы только управляем включением, выключением, а наше реле уже пропускает более высокий ток. Если решили только собирать, .
Очень частые претензии после покупки такие как кривой стол 3d принтера, если смотреть сбоку, пластина немного выгнутая. Да, такое бывает, но в этом нет ничего страшного! Крепление стола 3d принтера - с помощь 4 пружинок и болтов крепим на ось Y и притягиваем пружины, постепенно он будет выправляться, в дальнейшем будет калибровка стола 3d принтера. Для этого, ось Z опускаем в самый низ, а ось X перемещаем в любой угол стола mk2b и подтягиваем или отпускаем пружинку, такие действия проделываем с каждым углом, что-бы расстояния между соплом и стеклом было одинаковое.
Стекло для стола 3d принтера берем силикатное стекло (обычное) толщиной 4 мм и прижимаем по краям держателями для офисной бумаги. Стол для 3d принтера купить можно по ссылкам ниже, там и другие комплектующие. Ещё одно, снижаем теплопотери и ускоряем нагрев, снизу стола mk2b утепляем не горючими материалами, подложки из пробок, алюминиевый скотч и тд.
Лак для 3d принтера нужен для лучшего прилипания модели, можно использовать не только специальный, рекомендую смотреть в сторону тех, которые легко перезаправляются. Смотрите в конце видео показываю один из них, поработали с печатью, закончился, залили и снова пусть принтер работает. Лак для волос для 3d принтера можно использовать ка каждый, с некоторыми пластик не держится, другие схватываеться на минуту и дальше отстает деталь. Экспериментируйте!
Я писал о печати пластиком ABS на холодном столе 3D-принтера МС2 от Мастер Кит.
Технология работает, но накладывает некоторые ограничения, прежде всего, на размеры печатаемой детали в горизонтальной плоскости. С удовольствием экспериментируя с принтером MC2 и дорабатывая его, я пришел к выводу, что пора бы мне обзавестись подогреваемым столом. Там более, что электроника принтера эту возможность поддерживает. А заодно попробовать сделать этот стол регулируемым, исключив функцию AUTO_BED_LEVELING. В принципе функция работает неплохо, об этом я писал в этой статье , но захотелось попробовать и такой вариант.
Собственно, приобрести для этого надо только сам нагреватель, термистор и пружинки для регулировки – это можно сделать на сайте 3d.masterkit.ru . И придумать, как термически развязать пластиковые детали принтера, предназначенные для крепления стола, и нагреватель.
Покопавшись в шкафах, нашел кусок стеклотекстолита. Хороший, ровный, толщиной 2мм. Отпилил от него квадрат 220x220мм. (Размер нагревателя – 214x214мм.) И, недолго думая, просверлил в нем 4 отверстия для винтов M3х10 с головкой впотай для крепления текстолита к штатным держателям стекла и 4 отверстия для крепления нагревателя. В деталях для крепления стекла просверлил отверстия 2,5мм и привернул текстолит винтами как саморезами.
Теперь надо через пружинки прикрепить нагреватель к текстолиту. Какое-то время размышлял, как сделать так, чтобы гайки регулировочных винтов были зафиксированы, но потом решил обойтись вообще без гаек. Нарезал резьбу M3 прямо в стеклотекстолите, получилось где-то 4 витка. Попробовал несколько раз вкрутить-выкрутить подпружиненный винт. Если делать это аккуратно, резьба вполне держит, не деформируется. Посмотрим, как решение будет вести себя при длительной эксплуатации; если резьба испортиться, наклею на текстолит металлическую гайку-шайбу с резьбой M3, можно из ABS напечатать фиксатор, или еще что-то в этом духе.
Далее следует приклеить термистор в центральное отверстие в нагревателе термостойкой лентой или бумажным скотчем. Он подключается к плате управления к разъему T1. Также в прошивке Marlin необходимо разрешить считывать данные с этого датчика. Для этого во вкладке Configuration.h надо изменить 0 на 1 в строчке #define TEMP_SENSOR_BED 1
После этого в программе RepetierHost можно увидеть и выставить значение температуры стола.
Стекло для печати – как же без него – удобно крепить канцелярскими зажимами для бумаги. Их можно найти в любом писчебумажном отделе. Вот такой бутерброд получился. Довольно увесистый, надо сказать. Решил, что надо бы уменьшить в связи с этим ускорения по оси Y, а заодно и X. Лезем опять в прошивку. И уменьшаем вдвое следующие параметры в Configuration.h (указаны новые значения):
#define DEFAULT_MAX_ACCELERATION {4500,4500,100,9000}
#define DEFAULT_ACCELERATION 1000
Наверное, будет чуть медленнее печатать, ну и ладно, мы не торопимся.
Для того, чтобы исключить влияние крепления экструдера на точность позиционирования и в полной мере реализовать возможность регулировки стола, я решил жестко закрепить экструдер в его держателе, для чего просверлил насквозь детали его крепления и стянул винтами. В связи с этим пришлось переставить концевой выключатель оси Z под платформу, на которой реализована ось X. Напечатал детальку с двумя прорезями для регулировки концевика и просто приклеил ее дихлорэтаном к основанию, соединяющему три шаговых двигателя снизу принтера. На всякий случай еще и винтом притянул. Теперь концевик срабатывает при опускании платформы до нужного уровня.
В качестве блока питания, с учетом увеличившего на 10A (!) тока потребления использовал бесхозный блок питания от старого компьютера мощностью 350Вт. Он дает ток 15A на желтом проводе 12В. Нагреватель подключаем к выводам D8 платы управления. Проверил напряжение при полной нагрузке, держится на уровне 11,5-11,6В. Блок не греется. Годится!
Попробуем теперь что-нибудь напечатать ABS-ом. Тестовый кубик 30x30мм, например. Видим в RepetierHost: 100 градусов на столе, 250 на экструдере. Слой 200мкм, обдув выключен.
Пованивает немного, но с открытым окошком вполне терпимо. По мне, так пусть пахнет, даже приятно!
Получился вполне пристойный кубик, согласитесь! Кстати, при печати обдув детали не включал, так так это охлаждает экструдер градусов на 10.
Остался доволен качеством печати, но через некоторое время сообразил, что своими экспериментами закрыл себе доступ к плате управления! Ток драйверов порегулировать или переключить что…вот засада. Оказалось, если ослабить крепления и аккуратно вынуть полированные валы, по которым перемещается стол, то он замечательным образом снимается и открывает доступ к плате. При этом все настройки стола с пружинками вполне сохраняются. Уф!
Так пока и не решил, какая калибровка мне больше нравится, автолевелинг или пружинки на столе…
Всем хорошей печати!
