При изготовлении мебели не обойтись без криволинейных деталей. Получить их можно двумя способами - выпиливанием и гнутьем. Технологически, казалось бы, легче выпилить криволинейную деталь, чем отпаривать, гнуть а затем в течении определенного времени выдерживать ее до полной готовности. Но у выпиливания есть ряд негативных последствий.

Первое - существует большая вероятность перерезания волокон при работе с выкружной пилой (именно она применяется при такой технологии). Следствием перерезания волокон будет потеря прочности детали, и, как следствие, всего изделия в целом. Второе - технология выпиливания предполагает больший расход материала, чем технология гнутья. Это очевидно и комментариев не требуется. Третье - все криволинейные поверхности выпиленных деталей имеют торцовые и полуторцовые поверхности срезов. Это существенно влияет на условия дальнейшей их обработки и отделки.

Гнутье позволяет избежать всех этих недостатков. Конечно, гнутье предполагает наличие специального оборудования и приспособлений, а это не всегда возможно. Тем не менее, гнутье возможно и в домашней мастерской. Итак, какова же технология процесса гнутья?

Технологический процесс изготовления гнутых деталей включает в себя гидротермическую обработку, гнутье заготовок и их сушку после гнутья.

Гидротермической обработкой достигается улучшение пластических свойств древесины. Под пластичностью понимают свойства материала изменять свою форму без разрушения под действием внешних сил и сохранять ее после того, как действие сил будет устранено. Наилучшие пластические свойства древесина приобретает при влажности 25 - 30% и температуре в центре заготовки к моменту гнутья примерно 100°С.

Гидротермическую обработку древесины выполняют пропариванием в котлах насыщенным паром низкого давления 0,02 - 0,05 МПа при температуре 102 - 105°С.

Так как продолжительность пропаривания определяется временем достижения заданной температуры в центре пропариваемой заготовки, то время пропаривания увеличивается с увеличением толщины заготовки. Например, для пропаривания заготовки (с начальной влажностью 30% и начальной температурой 25°С) толщиной 25 мм с достижением температуры в центре заготовки 100°С необходим 1 ч., толщиной 35 мм - 1 ч.50 мин.

При гнутье заготовку кладут на шину с упорами (рис.1), затем в механическом или гидравлическом прессе заготовку вместе с шиной изгибают на заданный контур, в прессах, как правило, изгибают одновременно несколько заготовок. По окончании гнутья концы шин стягивают стяжкой. Согнутые заготовки поступают на сушку вместе с шинами.

Сушат заготовки 6 - 8 ч. Во время сушки стабилизируется форма заготовок. После сушки заготовки освобождают от шаблонов и шин и выдерживают не менее 24 ч. После выдержки отклонение размеров гнутых заготовок от первоначальных обычно составляет ±3 мм. Далее заготовки обрабатывают.

Для гнутых заготовок применяются лущеный шпон, карбамидоформальдегидные смолы КФ-БЖ, КФ-Ж, КФ-МГ, М-70, древесностружечные плиты П-1 и П-2. Толщина заготовки может быть от 4 до 30 мм. Заготовки могут иметь самые разнообразные профили: уголковые, дугообразные, сферические, П-образные, трапециевидные и корытообразные (см. рис.2). Такие заготовки получаются путем одновременного сгиба и склеивания между собой смазанных клеем листов шпона, которые сформированы в пакеты (рис. 3). Такая технология позволяет получить изделия самых разнообразных архитектурных форм. К тому же изготовление гнутоклееных деталей из шпона экономически целесообразно из-за малого расхода лесоматериалов и сравнительно небольших трудозатрат.

Пласты делянок намазывают клеем, закладывают в шаблон и запрессовывают (рис. 4). После выдержки под пресом до полного схватывания клея узел сохраняет приданную ему форму. Гнутоклееные узлы изготовляют из шпона, из пластин лиственных и хвойных пород, из фанеры. В гнутоклееных элементах из шпона направление волокон в слоях шпона может быть как взаимно перпендикулярным, так и одинаковым. Изгиб шпона, при котором волокна древесины остаются прямолинейными, называется изгибом поперек волокон, а при котором волокна изгибаются - изгибом вдоль волокон.

При конструировании гнутоклееных узлов из шпона, несущих при эксплуатации значительные нагрузки (ножки стульев, корпусных изделий), наиболее рациональны конструкции с изгибом вдоль волокон во всех слоях. Жесткость таких узлов значительно выше, чем узлов с взаимно перпендикулярным направлением волокон древесины. Со взаимно перпендикулярным направлением волокон шпона в слоях конструируют гнутоклееные узлы толщиной до 10 мм, не несущие больших нагрузок при эксплуатации (стенки ящиков и т. п.). В этом случае они меньше подвержены формоизменяемости. Наружный слой таких узлов должен иметь долевое направление волокон (изгиб вдоль волокон), так как при изгибе поперек волокон в местах изгиба появляются мелкие долевые трещины, которые исключают хорошую отделку изделия.

Допустимые (радиусы кривизны гнутоклееных элементов из шпона зависят от следующих конструктивных параметров: толщины шпона, количества слоев шпона в пакете, конструкции пакета, угла изгиба заготовки, конструкции пресс-формы.

При изготовлении гнутопрофильных узлов с продольными пропилами необходимо учитывать зависимость толщины изгибаемых элементов от породы древесины и толщины изгибаемой детали.

В таблицах оставшиеся после пропилов элементы названы крайними, остальные - промежуточными. Минимальное расстояние между пропилами, которое можно получить, составляет около 1,5 мм.

С увеличением радиуса изгиба плиты расстояние между пропилами уменьшается (рис. 5). Ширина пропила зависит от радиуса изгиба плиты и количества пропилов. Для получения закругленных узлов, в плите после ее фанерования и шлифования выбирают паз в том месте, где будет изгиб. Паз может быть прямоугольным или типа «ласточкин хвост». Толщина оставшейся фанерной перемычки (дна паза) должна быть равна толщине облицовочной фанеры с припуском 1-1,5 мм. В прямоугольный паз вставляют на клею закругленный брусок, а в паз «ласточкин хвост» - полосу шпона. Затем плиту изгибают и выдерживают в шаблоне до схватывания клея. Для придания углу большей прочности в него с внутренней стороны можно поставить деревянный угольник.

Древесина признана одним из самых безопасных для здоровья человека материалов, используемых в строительстве и при изготовлении различной мебели. Ее экологичность можно оценить на пять баллов, что значительно расширяет сферу использования деревянных изделий. Из древесины можно получить самые разнообразные по форме и размерам заготовки. В этом помогают особые . К этим технологиям относят и широко применяемые в современном производственном цикле гнутье и склеивание древесины.

Весь процесс деревообработки занимает значительный промежуток времени. Сначала дерево , – все это происходит на предприятиях, занятых деревообработкой. В дальнейшем из дерева заготавливают доски и иные материалы.

Эти заготовки поступают на заводы, где уже из них изготавливают специально строительные материалы или различную мебель. В процессе производства могут потребоваться разные по форме и размерам деревянные заготовки и потому широко применяются такие техники работы с деревом как гнутье и склеивание.

Склеивание применяют для изготовления деталей нужного размера и формы. Сращивание древесины можно проводить по ширине, длине или толщине. Заранее подготовленные торцы заготовок могут иметь специальные пазы или шипы, что повышает прочность соединяемых деталей. В процессе склеивания используются разные виды столярного клея.

Гнутье древесины необходимо для производства криволинейных деталей. Гнуть древесину можно вручную при соблюдении некоторых особенностей этой работы или на специальных станках.

Прочность и практичность деревянных изделий, для изготовления которых используются специальные станки для склеивания или гнутья можно оценить на пять баллов. На деревообрабатывающих производствах всегда стараются соблюсти всю технологию работы с древесиной, и потому производимый товар отличается высоким качеством.

Фото описанных выше способов обработки древесины

Сращивание Склеивание Гнутье

Основные этапы технологии склеивания

Склеивание это основной процесс работы с древесиной на любом мебельном производстве. Для того чтобы получить прочную и качественную заготовку необходимо строго соблюдать всю технологию процесса соединения отдельных деталей. Точность всех работ необходима и для предотвращения возможной последующей деформации.

Процесс соединения древесины и изделий из нее состоит из нескольких этапов:

• Подготовка самих заготовок.
• Выбор и нанесение клеевого состава.
• Собственно само склеивание.

Предварительная подготовка деревянных брусков и иных заготовок заключается в создании в них специальных шипов или пазов, что можно сделать при помощи специального инструмента – фрезы.

Использование фрезы для сращивания древесины

Фрезерование достаточно старая отрасль обработки древесины. Первые фрезеровальные станки появились больше трех веков назад. На сегодня фрезерование незаменимый и универсальный способ обработки древесины.

К этому деревообрабатывающему станку можно подобрать различные по форме фрезы – острозаточенные элементы с различными видами лезвий. При помощи этих фрез изготавливаются разные детали.

В процессе склеивания фрезеровальные станки необходимы для:

• Нарезки шипов разной формы, при помощи которых в дальнейшем будут склеиваться отдельные заготовки.
• Создания отверстий в материале.Устройства фальцев и пазов, которые также необходимы в процессе изготовления деталей разных форм.

Фрезеровальные станки используются повсеместно, они могут быть как ручными, так и электрическими. Простоту изготовления деревянных заготовок для склеивания при помощи станка можно оценить на четыре балла. Для того чтобы получить точную заготовку вначале необходимо приобрести некоторый опыт.

В данном этом видео предоставлен обзор фрез для сращивания древесины и выполнения технологических соединений. Показаны фрезы для прямого и углового сращивания, а также фреза микрошип, зигзаг и волна:

Автоматическая линия для деревянных заготовок

Сращивание пиломатериалов на любом производстве позволяет создать высокопрочные материалы с новыми, востребованными качествами и также позволяет рационально распорядиться отходами производства.

В автоматические линии для сращивания входят несколько последовательно работающих станков, которые позволяют получить в итоге нужный по длине и ширине материал из коротких заготовок. При помощи линии для сращивания получают популярный на сегодня клееный брус.

Весь технологический процесс при использовании на производстве линии для сращивания деревянных заготовок состоит из нескольких этапов, которые обеспечивает комплекс входящих в установку станков:

• Отрезной пресс-станок обеспечивает нужные размеры материала.
• Фрезеровальный станок подготавливает шипы и пазы в деревянных заготовках.
• Клеенаносящая установка распределяет клей в соответствии с выставленными параметрами.
• Торцовочный станок завершает процесс склеивания.

Использование линии для сращивания на мебельных фабриках обеспечивает высокую производительность, снижает количество рабочих мест. , полученных при помощи автоматических станков, можно оценить на пять баллов, так как весь процесс строго контролируется.

Так работает автоматическая линия сращивания по длине:

Виды клея

Правильный подбор вида клея предопределяет все качество соединения деревянных заготовок. Выбор клея также зависит от вида склеиваемой древесины и от формы заготовок. Чаще всего используются водостойкие составы клея.

В мебельной промышленности используется несколько видов синтетических клеящих составов:

• Термореактивные клеи применяются для проклеивания шиповых деталей без нагревания. Основой этих видов клея являются жидкие смолы.
• Фенолформальдегидные клеи применяются для проклеивания древесных плит, деревянных заготовок и фанеры.
• Эпоксидные клеи в основном используются для соединения дерева с иными материалами – металлом, пластмассой.
• На предприятиях, занимающихся деревообработкой, чаще всего применяют клей на основе карбамидных смол. Также часто используются клеевые составы в виде порошка, которые требуют предварительной подготовки.

Склеивание деталей осуществляется холодным способом и при помощи их нагревания. Для склеивания заготовок по ребрам часто применяют клеящую пленку, она представляет собой листы различного размера.

Перед склеиванием детали нужно предварительно подготовить, то есть обезжирить, удалить грязь и различные виды пятен. После нанесения клея по всей поверхности и соединения нужных заготовок детали зажимают при помощи специальных устройств, которые убирают только полной просушки.

Станки

Для сращивания склеиваемой древесины могут применяться специальные станки в виде прессов. В них происходит зажим деталей на необходимое время. Это обеспечивает прочное соединение между собой клеевых поверхностей и исключает смещение деталей. Пресс можно выбрать по длине бруса, мощности, наличию дополнительных функций.

Склеивание древесины в домашних условиях

Склеивание древесины иногда может потребоваться и дома. Часто это происходит при расклеивании деревянных комплектов мебели или при различных поломках. Перед склеиванием поверхности деревянных изделий необходимо правильно подготовить.

Для этого их поры зачищают от старого клея, слоя краски, обезжиривают растворителем, просушивают. После нанесения клея на обе детали их аккуратно соединяют и зажимают в струбцине не менее чем на 30 минут.

К часто используемым клеям относят:

• Клей казеиновый.
• Водостойкие швы дает синтетический столярный клей.
• Прочное склеивание получается при использовании клея «Дубок», «Аго», «Мекол», «Марс».

Для того чтобы достичь высокой прочности склеиваемых деталей необходимо строго следовать инструкции, прилагаемой к каждому виду клея.

Наглядно посмотреть как осуществляется склеивание древесины можно на видео:

Технология гнутья

Гнутье древесины можно определить как процесс изгибания слоистых или цельных заготовок из древесины для придания им необходимой криволинейной формы. Технология гнутья основана на пластических качествах разных видов древесины. Криволинейные деревянные детали можно получить и путем обработки на специальных станках, но этот метод используется редко, так как наделен рядом негативных последствий.

Описание процесса

Большей пластичностью обладает древесина твердых пород, таких как дуб, бук, ясень. Поэтому и для изготовления криволинейных деталей используют преимущественно породы этих деревьев. Различают холодное и горячее гнутье древесины.

Горячее гнутье основано на резком увеличении пластичности деревянных заготовок при их нагревании от 80 и до 120 градусов. Достигается такой режим нагревания проваркой в воде или пропариванием.

Пластифицированные таким образом деревянные заготовки изгибают по подготовленному шаблону и закрепляют при помощи зажимов, после чего охлаждают и просушивают. При гнутье выпуклая сторона растягивается до необходимого уровня, а вогнутая сжимается. Толстые заготовки гнут при помощи специальных станков.

Холодное гнутье используют для получения многослойных криволинейных гнутых деталей. Для получения детали нужной формы нужно несколько смазанных клеем заготовок уложить друг на друга, придать им необходимую форму и при помощи пресс станка выдержать необходимое время. Форма заготовок, полученных методом холодного гнутья, сохраняется дольше.

Как делают изогнутую древесину, расскажет видео:

Гнутье древесины в домашних условиях

Гнутье древесины в домашних условиях начинается с выбора материала. Приготовленные детали должны быть прямослойными, предварительно их нужно просушить в естественных условиях. Также нужно замачивать детали, если они изготовлены из ясеня, дуба, бука. Перед гнутьем заготовки нужно пропарить.

Для этого можно использовать подготовленную самостоятельно паровую камеру. Для изготовления такого устройства подойдет труба и кипящий чайник, от которого пар будет непрерывно поступать в эту камеру по шлангам.

Время выдержки заготовок можно определить только опытным путем, но считается, что для достижения нужной пластичности необходимо, чтобы один сантиметр древесины по толщине подвергался пропариванию на протяжении от 30 до 40 минут. Передерживать изделие также не стоит.

Перед началом гнутья нужно подготовить форму и зажимы. После прогрева древесины она хорошо подвергается гнутью только 5-10 минут, поэтому нужно все делать предельно быстро. Выдерживают изделия в форме до полного их просыхания, обычно это занимает не менее одной недели. Затем можно обработать готовую деталь или провести ее .

Используют такой процесс обработки древесины для изготовления своими руками разных видов мебели. При этом цена изделий значительно снижается и это можно оценить на пять баллов. Но трудоемкость всего процесса отнимает много времени и потому заняться гнутьем деревянных заготовок и их последующим использованием могут только по настоящему увлеченные люди.

Примеры элементов интерьера, выполненных из гнутой древесины

Спинка кровати Кресло-качалка Стол Декоративный элемент Стулья

Гибка древесины при помощи пара.Или как изогнуть прочный, несгибаемый дуб по нужной вам форме без особых проблем.

Гибкой древесины я занимаюсь вот уже как 13 лет и за это время построил множество пропарочных камер и испытал в действии разные системы генерации пара. То, что вы сейчас читаете, основано на чтении литературы и личном практическом опыте. Даже в основном на опыте. Работал я как правило с дубом и махогани (красным деревом). Немного имел дело с тонким березовым шпоном. Прочие породы не пробовал, поскольку занимаюсь постройкой и ремонтом лодок. Стало быть я не могу автотитетно судить о работе с другими породами типа кедра, сосны, тополя и т.п. А раз я сам этим не занимался, то и судить об этом не могу. Я пишу здесь только о том, что испытал лично, а не просто вычитал в книжке.

После такого вот вступления давайте приступим к делу...

Для начала существует несколько основных правил, которые всегда соблюдаются.

Пропаривая древесину для ее гибки, вы тем самым размягчаете гемицеллюлозу. Целлюлоза же является полимером, который ведет себя подобно смолам - термопластам. (Спасибо Джону МакКензи за два последних предложения).

Для этого вам одновременно необходимы тепло и пар. Я в курсе, что в Азии люди гнут древесину и просто над огнем, но та древесина однозначно довольно влажная - обычно свежесрубленная. Судостроители в древней Скандинавии заготавливали материалы для обшивки своих кораблей и клали их в болото с соленой водой, чтобы те сохраняли свою гибкость до той поры, когда нужно будет пустить их в дело. Нам, однако, не всегда удается достать для этих целей свежезаготовленную древесину и отличных результатов можно добиться и применяя древесину обычной воздушной сушки. Весьма неплохо будет, если за несколько дней до самой операции вы погрузите заготовки в воду, чтобы они набрались влаги - те викинги знали, что делали. Вам нужно тепло и нужна влага.

Главное правило касается времени пропаривания: один час на каждый дюйм толщины древесины.

Как я обнаружил, вместе с вероятностью недопарить заготовку существует и вероятность ее перепарить. Если вы в течение часа парили дюймовую доску и при попытке ее согнуть она треснула - не надо делать вывод, что время было недостаточно. Есть и другие влияющие факторы, объясняющие это, но к ним мы вернемся позднее. Более продолжительное пропаривание такой же заготовки не даст положительного результата. Неплохо в такой ситуации иметь заготовку той же толщины, что и предполагаемой для загиба и которую не жалко. Желательно от одной и той же доски. Пропаривать их надо вместе и спустя предположительно необходимое время достать пробный образец и попытаться изогнуть его по форме. Если он трещит, то дайте основной заготовке попариться еще минут десять. Но никак не больше.

Древесина:

Как правило, лучшим вариантом будет, если вы сможете найти свежесрубленную древесину. Понимаю, что столяры-краснодеравщики при этих словах вздрогнут. Но факт остается фактом - свежая древесина гнется лучше, чем сухая. Я могу взять двухметровую дюймовую доску из белого дуба, зажать один ее конец в верстаке и согнуть по любой необходимой мне кривизне - настолько податлива свежая древесина. Однако, естественно, она не останется в таком состоянии и парить ее все равно придется.

В судостроении основным злом является гниль. Если вас волнует этот вопрос, то примите к сведению, что сам факт пропаривания свежей древесины устраняет ее склонность к гниению. Поэтому можете не беспокоиться - шпангоуты у лодок обычно делаются из свежего гнутого под паром дуба и не загнивают в случае ухода за ней. Также это означает, что таким способом можно изготовить хоть заготовки для Виндзорского кресла. Однако я много работал и с дубом воздушной сушки и результат также был прекрасный.

При отборе древесины для гибки следует избегать одного - косослоя. При попытке изгиба такая заготовка может лопнуть.

Поэтому в отношении влажности древесины правила такие:

• Свежая древесина лучше всего.
• Древесина воздушной сушки - второй неплохой вариант.
• Древесина после сушилки - третий и весьма далекий от первых двух вариант.

Если все что у вас имеется - после сушилки и ничего другого не достать - ну, тогда выбора у вас нет. Я справлялся и с таким. Но все же если удастся достать древесину воздушной сушки, это будет гораздо лучше. Буквально на той неделе я гнул доски из ореха толщиной 20 мм для транца своей яхты. Заготовки сушились на протяжении нескольких лет и их гибка прошла совершенно гладко.

Пропарочные камеры.

Совершенно никчему, и даже вредно для результата гибки стремиться изготовить абсолютно герметичную камеру. Пар должен покидать ее. Если не обеспечить ток пара через камеру, согнуть заготовку не удастся и результат будет таков, как будто вы парили ее всего пять минут. Мне после всех своих опытов это знакомо.

Камеры могут быть самых разных форм и размеров. Она должна быть достаточно большая, чтобы заготовка как бы находилась в подвешенном состоянии и вокруг всех сторон ее обтекал пар. Неплохой результат получится из сосновых досок сечением порядка 50 х 200. Один из способов обеспечить "подвешивание" заготовки состоит в том, чтобы просверлить сквозные отверстия в боковых стенках камеры и вбить туда круглые деревянные стержни из лиственной древесины. С их помощью заготовка не будет касаться дна и площадь закрытой древесины будет минимальна. Однако и не стоит делать камеру такого размера, чтобы количества генерируемого пара было недостаточно для заполнения ее объема. Камера должна быть такой, чтобы внутри было влажно и пар катился волнами. А значит, размеры камеры должны соответствовать возможностям парогенератора (ну или наоборот).

Когда мне нужно было согнуть пятиметровую махоганиевую доску сечением порядка 200 х 20 для новой рубки моей яхты, я изготовил камеру из сосновых досок сечением 50 х 300. В качестве парогенератора выступал 20 -литровый металлический бак. Источником энергии являлась пропановая горелка. Вещь совершенно замечательная, поскольку удобна и мобильна. Производительность 45000 BTU (1 BTU ~ 1 кДж). Это алюминиевый баллон на трех лапах и с одной горелкой диаметром 200 мм.

Недавно я обнаружил в каталоге West Marine пропановую горелку производительностью в 160 000 BTU за $50 и приобрел и ее. С ее помощью я могу гнуть шпангоуты хоть для "Constitution".

Когда я говорю "один час пропарки на дюйм толщины", то имею в виду один час СЕРЬЕЗНОГО НЕПРЕРЫВНОГО пропаривания. Поэтому котел должен быть таким, чтобы обеспечивать пар на протяжении необходимого времени. Я пользовался для этих целей новой 20-литровой емкостью для горючего. Класть заготовки в камеру можно только тогда, когда установка вышла на полную мощность и камера полностью заполнена паром. Надо абсолютно гарантировать, что вода не кончится преждевременно. Если такое случится и вам придется доливать воду, лучше бросить это дело. Доливание холодной воды затормозит генерацию пара.

Один из способов максимального использования воды состоит в том, чтобы камера стояла под небольшим наклоном и водяной конденсат внутри стекал обратно в котел. Но при этом необходимо, чтобы штуцер, по которому пар поступает внутрь, был ближе к дальней стенке. Другой способ - сделать сифонную систему, обеспечивающую пополнение его уровня по мере выкипания воды.

Вот как выглядит фото такой системы:

На снимке вы видите деревянную камеру, расположенную слегка под наклоном. Прямо под ней находится котел парогенератора. Они соединены друг с другом посредством шланга от радиатора. Если присмотреться повнимательнее, то можно заметить Г-образную трубу, выходящую у основания котла слева. На фото это плохо видно, но вертикальная ее часть на самом деле полупрозрачна и таким образом мы будем знать об уровне воды внутри котла. Слева от котла видно белое ведро, в котором находится вода для подпитки. Приглядитесь, и заметите коричневую трубку, соединяющую ведро с вертикатьной частью трубы - уровнемера. Поскольку ведро находится на возвышении, соблюдается сифонный эффект: с падением уровня воды в основном котле вода поступает в него из ведра. Его можно время от времени доливать, но делать это крайне осторожно, чтобы она не устремилась быстро в котел и слишком не охладила бы его.

Чтобы свести к минимуму необходимость долива воды в процессе пропаривания, начинать работу лучше с доверху наполненным ведром. Я сам предпочитаю оставлять в котле небольшой воздушный зазор.

У многих камер на торце имеется дверца, через которую можно при необходимости двигать заготовки и вынимать их при необходимости. К примеру, если вы занялись изготовлением гнутых шпангоутов и вам хотелось бы управиться с этим по возможности за день, вы растапливаете котел и (при выходе на полную мощность) кладете внутрь первую заготовку. Спустя 15 минут кладете вторую. Еще спустя 15 - третью и так далее. Когда пришло время первой, вы ее вынимаете и гнете. Я исхожу из того, что эта процедура займет менее 15 минут. Когда она сидит на месте, вторая уже на подходе... и т.д. Это позволяет выполнить огромную работу и избежать перепаривания.

У дверцы есть и другая важная функция. Она даже не должна быть из твердого материала - на моей маленькой камере для этих целей служит просто висящая тряпка. Я говорю "висящая", потому что пар должен исходить наружу с торца (раз необходим поток пара). Нельзя допускать того, что в камере создастся избыточное давление, затрудняющее поступление пара внутрь. А кроме того сама по себе картина деревянного ящика, из которого клубами валит пар, выглядит достаточно круто - прохожие просто столбенеют. Второе назначение дверцы - предотвратить попадание в камеру холодного воздуха снизу заготовок.

Итак, будем считать, что древесина у нас варится (с приятным запахом) и шаблоны готовы. Постарайтесь все организовать таким образом, чтобы операция по выемке заготовки из камеры и ее гибка прошли быстро и гладко. Важнее всего тут время. У вас на это есть считанные секунды. Как только древесина готова, быстро вынимаете ее и тут же гнете. Насколько быстро это позволяет человеческая ловкость. Если прижим к шаблону требует времени, гните просто руками (если это возможно). Для шпангоутов своей яхты (которые имеют двойную кривизну) я вынимал заготовки из камеры, совал один конец в зажим и гнул этот конец а затем и второй просто руками. Старайтесь обеспечить больший загиб, чем это необходимо для шаблона, но не намного. А уже потом крепите ее к шаблону.

Но еще раз повторяю - кривизну древесине необходимо придать немедленно - в течение первых пяти секунд. С каждой секундой остывания древесины она становится менее податливой.

Длина заготовок и кривизна на концах.

Практически невозможно изготовить заготовки точной длины и ожидать, что удастся обеспечить загиб в районе концов. У вас просто не хватит для этого силы. По этой причине, если вам нужна заготовка длиной в метр, а толщина ее при этом более 6 мм, вам лучше отрезать кусок метра в два и гнуть его. Я просто исхожу из предположения, что вас в мастерской нет гидравлического пресса - у меня самого его точно нет. Вырезая заготовку с запасом, помните, что чем она короче, тем труднее будет гнуться.
А ежели она будет с запасом, то у конца реальной детали будет большая кривизна - у дюймовой дубовой доски последние 150 мм получаются абсолютно прямые. В зависимости от требуемого на конце радиуса может оказаться необходимым прибегнуть в таких местах к резьбе по дереву и при выборе материала учитывать требуемую толщину.

Шаблоны.

После пропаривания заготовки и ее зажима на шаблоне необходимо выждать сутки для полного охлаждения. Когда с заготовки снимаются струбцины, она несколько распрямляется. Степень этого зависит от структуры и типа древесины - заранее сказать сложно. Если заготовка уже имеет некоторый естественный изгиб в нужном направлении, которым можно воспользоваться (я по возможности стараюсь так и делать), степень распрямления будет меньше. Поэтому если вам необходима определенная кривизна окончательного изделия, шаблон должен обладать большей кривизной.

Насколько большей?

Тут мы имеем дело с чистой черной магией и я лично не могу дать вам каких-либо цифр. Одно я знаю точно: несравнимо проще разогнуть излишне загнутую заготовку, чем догнуть холодную недогнутую (при условии что у вас нет гигантского рычага).

Предостережение. Если вы гнете заготовки для ламинирования, шаблон должен быть точно по форме заготовки в ламинате - у меня редко бывали случаи большого разгиба хорошо гнутой клееной древесины.

Существует бесконечное множество вариантов шаблонов для гибки. И совершенно не имеет значения, какой из них вы выберете, если случайно окажетесь владельцем заводика по производству струбцин - никогда их не бывает слишком много. Если гнется древесина толщиной более 12 мм, шаблон должен обладать значительной механической прочностью - нагрузки он будет испытывать довольно высокие. Как это выглядит, можно посмотреть на фото в начале статьи.
Довольно часто люди при гибке пользуются металлической полосой с наружной стороны загиба. Это помогает равномерно распределить напряжения по длине заготовки и избежать трещин. Особенно это справедливо, если снаружи волокна располагаются под углом к поверхности.

Ну вот пожалуй и все мои соображения на данный момент.

В случае если появилась необходимость в изготовлении изогнутого деревянного элемента, то на первый взгляд может показаться, что несложнее выпилить необходимый элемент в изогнутом виде, но при таких условиях волокна древесного материала будут перерезаны, ослабляя, так, прочность детали, а как следствие, и всего изделия. Помимо этого, при выпиливании получается громадной перерасход материала, что нельзя сказать о методе, в то время, когда деревянную заготовку попросту изгибают.

Древесина - это волокна целлюлозы, связанные между собой химическим веществом, именуемым лигнин. От размещения волокон зависит гибкость дерева.

Лишь хорошо просушенное дерево будет надежным и долговечным исходным материалом для производства разных изделий. Но изменение формы сухой деревянной заготовки процесс сложный, поскольку сухое дерево может сломаться, что весьма нежелательно.

Изучив технологию, как согнуть дерево, и фундаментальные физические свойства древесины, каковые разрешают изменять ее форму и потом ее сохранить, в полной мере реально заняться изгибанием древесины дома.

Кое-какие особенности работы с деревом

Гнутье древесины сопровождается ее деформацией, и сжатием внутренних слоев и растяжением внешних. Не редкость так, что силы растяжения приводят к разрыву внешних волокон. Предотвратить это возможно при проведении предварительной гидротермической обработки.

Итак, согнуть возможно заготовки бруса, сделанного из массива и клееной древесины. Помимо этого, для гнутья используют строганный и лущеный шпон. Самыми пластичными являются лиственные породы. В их числе бук, ясень, береза, граб, клен, дуб, тополь, липа и ольха. Гнутые клееные заготовки оптимальнее делать из шпона березы. Необходимо подчеркнуть, что в общем объеме гнуто-клееных заготовок березовый шпон занимает приблизительно 60%.

При пропаривании заготовки свойство к сжатию существенно возрастает, а именно на треть, тогда как свойство к растяжению увеличивается всего на пара процентов. А, значит, думать о том, возможно ли гнуть дерево толще 2 см, не следует a priori.

Нагрев в паровой коробке

Сначала направляться подготовить паровую коробку. Она возможно собственноручно сделанной. Ее основная задача - держать дерево, которое нужно согнуть. В ней должно быть отверстие, предназначенное для выхода давления пара. В другом случае она взорвется.

Отверстие для выхода пара должно размешаться в дне коробки. Помимо этого, в коробке должна быть предусмотрена съемная крышка, через которую возможно будет вытащить гнутое дерево, по окончании того как оно купит нужную форму. Дабы удержать деревянную гнутую деталь в нужной форме, направляться применять зажимы. Их возможно сделать самостоятельно из дерева либо приобрести в специализированном магазине.

Из дерева необходимо осуществить круглые обрезки - пара штук. В них просверливаются смещенные от центра отверстия. Затем нужно просунуть болты через них, а после этого просверлить еще одно отверстие через стороны, дабы задвинуть их намертво. Такие нехитрые поделки смогут стать отменными зажимами.

Сейчас настало время пропарить дерево, для этого направляться позаботиться об источнике тепла и закрыть заготовку из дерева в паровой коробке. На каждые 2,5 см толщины заготовки пропаривать изделие необходимо около часа. По окончании времени, дерево необходимо вынуть из коробки и придать ему нужную форму. Процесс должен выполняться весьма быстро. Сгибается заготовка бережно и мягко.

Одни виды древесины гнутся легче других за счет различной эластичности. Различные методы требуют приложения силы различной величины.

Когда желаемый итог достигнут, гнутое дерево необходимо зафиксировать в таком положении. Возможно закреплять дерево при его формировании. Именно поэтому легче контролировать процесс.

При помощи химической пропитки

Дабы уничтожить связи лигнина между волокнами возможно влиять на дерево химическими веществами, причем осуществить это в полной мере реально дома. Идеально для этого подходит аммиак. Заготовка отмачивается в 25% водном растворе аммиака. По окончании чего она делается очень послушной и эластичной, что разрешает согнуть, скрутить ее и выдавить в ней под прессом рельефные формы.

Аммиак страшен! Исходя из этого при работе с ним направляться выполнять все правила техники безопасности. Вымачивание заготовки направляться проводить в глухо закрывающейся емкости, находящейся в помещении, которое хорошо проветривается.

Чем продолжительнее древесина находится в аммиачном растворе, тем пластичнее она делается. По окончании отмачивания заготовки и придания ей формы, необходимо покинуть ее в таком изогнутом виде. Это необходимо для фиксации формы, ну и чтобы аммиак испарился. Снова же оставлять гнутое дерево следует в проветриваемом помещении. Примечательно, что по окончании испарения аммиака, волокна древесины получат былую прочность, а это разрешит заготовке удерживать свою форму!

Метод расслоения

Сначала необходимо сделать заготовку дерева, которая будет подвергаться изгибу. Доски должны быть чуть дольше, чем протяженность готовой детали. Это разъясняется тем, что изгиб укоротит ламели. Перед тем как начать резку, направляться нарисовать карандашом диагональную прямую. Сделать это необходимо поперек нижней стороны доски. Это разрешит сохранить последовательность ламелей по окончании их перемещения.

Доски отрезаются прямослойным краем, ни за что не лицевой стороной. Так, их возможно будет сложить вместе с мельчайшим трансформацией. В форму наносится пробковый слой. Это окажет помощь избежать неровностей в форме пилы, что разрешит сделать более четкий изгиб. Помимо этого, пробка удержит расслоение в форме. Сейчас наносится клей на верхнюю сторону одной из деревянных ламелей.

Клей наносится на ламели валиком. оптимальнее применять карбамидоформальдегидный клей, складывающийся из 2 частей. Он владеет большим уровнем сцепления, но долго сохнет. Возможно кроме этого применять эпоксидную смолу, но таковой состав много стоит, и разрешить его себе может не каждый. Обычный клей для дерева в этом случае нельзя применять. Он быстро сохнет, но есть весьма мягким, что в данной обстановке никак не приветствуется.

Заготовку из гнутого дерева направляться как возможно стремительнее поместить в форму. Так, на промазанную клеем ламель укладывается еще одна. Процесс повторяется, пока гнутая заготовка не купит нужную толщину. Доски скрепляются совместно. По окончании того как клей всецело высохнет, направляться укоротить ее до нужной длины.

Пропил, как способ

Подготовленный деревянный отрезок необходимо пропилить. Пропилы делаются на 2/3 от толщины заготовки. Они должны находиться с внутренней стороны изгиба. направляться быть предельно внимательным, поскольку неотёсанные пропилы смогут сломать дерево.

Ключ к успеху при резке пропилов содержится в том, дабы расстояние между надрезами было максимально ровным. В совершенстве 1,25 см.

Надрезы делаются поперек узора дерева. Потом направляться сжать края заготовки так, дабы соединить оказавшиеся зазоры совместно. Такую форму и купит изгиб по окончании работы. После этого изгиб исправляют. Значительно чаще внешнюю сторону обрабатывают шпоном, в некоторых случаях ламинатом. Это воздействие разрешает исправить изгиб и скрыть каждые допущенные в ходе производства недостатки. Пробелы между согнутым деревом прячутся элементарно – для этого смешивается клей и опилки, а по окончании данной смесью заполняются пробелы.

В независимости от способа сгиба, по окончании того как дерево будет вынуто из формы, изгиб легко расслабится. Ввиду этого его необходимо сделать чуть больше, дабы потом компенсировать данный эффект. Способ пропиливания возможно применить при сгибе части коробки либо железного уголка.

Итак, используя такие простые советы возможно без особых трудозатрат своими руками согнуть дерево.

Пласты тщательно смазывают клеем, закладывают в шаблон и запрессовывают. Гнутоклееные узлы производят из шпона, из пластин лиственных и хвойных пород, из фанеры. В гнутоклееных элементах из шпона направление волокон в слоях шпона может быть как взаимно перпендикулярным, так и одинаковым.

При изготовлении гнутопрофильных узлов с продольными пропилами необходимо учитывать зависимость толщины изгибаемых элементов от породы древесины и толщины изгибаемой детали.

С увеличением радиуса изгиба плиты расстояние между пропилами сокращается, как это видно на рисунке сверху. То есть ширина пропила напрямую зависит от радиуса изгиба плиты и количества пропилов.

Теперь рассмотрим теоретические аспекты гнутья

Криволиненйные детали из цельной древесины можно изготавливать двумя принципиальными способами:

выпиливанием криволинейных заготовок и приданием прямолинейному бруску изогнутой формы путем загибания его на шаблоне.Оба способа применяются на практике и имеют свои преимущества и недостатки.

Выпиливание криволинейных заготовок отличается простотой технологии и не требует специального оборудования. Однако, при выпиливании неизбежно перерезают волокна древесины, и это настолько ослабляет прочность, что детали большой кривизны и замкнутого контура, приходится составлять из нескольких элементов склеиванием. На криволинейных поверхностях получаются полуторцовые и торцовые поверхности срезов и в связи с этим ухудшаются условия обработки на фрезерных станках и отделки. Кроме того, при раскрое получается большое количество большое количество отходов. Изготовление криволинейных деталей методом гнутья требует по сравнению с выпиливанием более сложного технологического процесса и оборудования. Однако, при гнутье полностью сохраняется и даже в некоторых случаях повышается прочность деталей; на их гранях не создаются торцовые поверхности, а режимы последующей обработки гнутых деталей не отличаются от режимов обработки прямолинейнэх деталей.

Изгиб элемента
а - характер деформации заготовки при изгибе;
6 - гнутье заготовки с шиной по шаблону:
1 - шаблон; 2 - насечки; 3 - прессующий ролик; 4 - шина

При изгибе заготовки в пределах упругих деформаций возникают нормальные к поперечному сечению напряжения: растягивающие на выпуклой и сжимающие на вогнутой стороне. Между зонами растяжения и сжатия находится нейтральный слой, нормальные напряжения в котором невелики. Поскольку величина нормальных напряжений изменяется по сечению, возникают скалывающие напряжения, стремящиеся как бы сдвинуть одни слои детали относительно других. Так как этот сдвиг невозможен, изгиб сопровождается растяжением материала на выпуклой стороне детали и сжатием - на вогнутой.

Величина возникающих деформаций растяжения и сжатия зависит от толщины бруска и радиуса изгиба. Допустим, что брусок прямоугольного сечения изогнут по дуге окружности и что деформации в бруске прямо пропорциональны напряжениям, а нейтральный слой находится в середине бруска.

Обозначим толщину бруска H , начальную длину его через Lо , радиус изгиба по нейтральной линии через R (рис. 60, а). Длина бруска по нейтральной линии при изгибе будет оставаться неизменной и равна Lо = p R ( j /180) , (84) где p - число пи (3, 14...), j - угол загиба в градусах.
Наружный растянутый слой получит удлинение D L (дельта L) . Общая длина растянутой части бруска определится из выражения Lo + D L = p (R + H/2) j /180 (85)
Вычитая из этого уравнения предыдущее, получим абсолютное удлинение
D L = p (H/2)(j /180). (86)
Относительное удлинение Ер будет равно D L/Lo = H/2R , т.е. относительное удлинение при изгибе D Ll/Lо зависит от отношения толщины бруска к радиусу изгиба; оно тем больше, чем толще брусок H и чем меньше радиус изгиба R . Подобное отношение для величины относительного сжатия при изгибе можно получить аналогичным путем.
Предположим, что вокруг шаблона R" изогнут брусок с начальной длиной Lo и при этом достигнуты максимальные деформации сжатия и растяжения. Обозначив через Е сж величину допустимой деформации сжатия древесины вдоль волокон, а через Е раст величину допустимой деформации растяжения вдоль волокон, можем написать соотношение для растянутой стороны
L = Lo(1 + Ераст)= p (R" + H) j /180 (87)
Отсюда R" + H = / p (j /180) .
Для сжатой (вогнутой) стороны будет L 2 = Lo (1 - Ecж) = p R" (j /180)
или R" = / p (j /180 ). (88)
Вычитая из первого выражения второе, получим
H = }